在精益TPM管理推进过程中， 5个“为什么”是现场改善常用的方法之一，因为它可以帮助我们迅速查找出问题的真正原因，以便及时准确的解决问题，防止问题继续恶化，造成更多不必要的损失。

　　当问题发生时，你有没有连续追问5个“为什么”？虽然说起来容易，但是真正做起来就难了。大野耐一在他的《丰田生产方式》中提到这样一个例子。

　　比如，一台机器不转动了，你就要问：

　　（1）“为什么机器停了？”

　　“因为超负荷保险丝断了。”

　　（2）“为什么超负荷了呢？”

　　“因为轴承部分的润滑不够。”

　　（3）“为什么润滑不够？”

　　“因为润滑泵吸不上油来。”

　　（4）“为什么吸不上油来呢？”

　　“因为油泵轴磨损松动了。”

　　（5）“为什么磨损了呢？”

　　“因为没有安装过滤器混进了铁屑。”

　　经过不间断地追问5个“为什么”，最终找到了问题的根本原因——没有安装过滤器。如果没有追根溯源，可能只是简单的换上了保险丝或者换上了有泵轴，那么真正的问题就被暂时性的掩盖了，但是也许不久机器停机的现象就会再次出现。我们只有找到问题的真正原因，彻底解决，才能防止类似问题再次发生，消除隐患。

　　其实，我们在工作和生活中遇到任何问题的时候，都可以经常自问自答，通过这5个“为什么”，就可以查明事情的因果关系或隐藏在背后的“真正原因”。

　　前不久，TPM管理咨询专家一同去一家外资合资的企业进行现场诊断活动，一进工厂，发现地面清扫的非常干净，车间墙壁上贴着5S活动（整理、整顿、清扫、清洁和素养，在日语词组中以“S”开头，所以称为“5S”）的宣传画，他们的5S的活动表面看起来开展的还不错，但不知道是否真正领会了5S的精华。我们在与车间工人的交流中发现，车间组长对这项活动并不是十分的理解，他认为每天都要清扫非常浪费时间，起不到什么效果。

　　我们继续问他：如果在清扫的过程发现机器下面有几滴油，你会不会去追问为什么会有油？是不是机器漏油？还是其他原因，有没有连续追问5个“为什么”？他说：哪有时间啊，太忙了！我们要忙着加工生产赶订单。

　　我认为，如果车间只是一味盲目的追求生产，也就放弃了发现问题，解决问题的最佳时机，也许，当他们在追赶加急订单时，机器会出现集体罢工的现象。那时候，这位车间组长一定会追悔莫及。发现问题，越早越好，这样解决起来也比较容易。就如人生病一样，如果发现的早，吃几片药可能就会好，如果发现的晚，病毒会继续入侵体内，可能就要动手术或者危及病人生命。由此可见，这家企业，并没有真正领会精益思想的精髓，只是简单了解了一个点，要真正做到“精益”，还有漫长的路要走。

　　在我们工作和生活中，一旦发生问题，要学会思考，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。因此，就需要我们反复提出 5个“为什么”，这也是精益思想科学态度的基本精神。