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如何运用TPM管理理论优化设备管理

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-02-03 11:42     浏览次数:

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  从TPM理论观点来看,设备维修应当遵循预防为主的原则,根据设备实际状态,有计划地进行。维修方式应当趋于多样化,怎样选优择宜是维修工作的一个重要问题。维修方式必须适应设备故障性质,才能结合实际,进行有效地预防。因此选择维修方式首先要研究设备故障性质与维修方式的关系。

  生产设备维修形式是依据设备故障性质来确定的,对有故障发生过程的,如可以通过各种监控参数反映故障发生过程的,采用动态校正,没有或不能判别故障发生过程的,如电动机械设备,或不连续使用的设备,采用定期检修。还有一些性能稳定的"免维护"设备,如:一些高压开关等,采用事后维修即故障维修。

如何运用TPM管理理论优化设备管理

  但是,要使这些维修方式在设备运用期内达到最可靠,最经济的维修结果,就需要研究设备故障性质,合理地确定设备在不同使用期内的维修方式,才能达到设备无故障使用时间最长的目的。如果不认真的根据设备故障性质和自身维护能力结构确定相应的检修方式,就不能使设备维护满足设备运行的自身规律需要,就会发生维护失误,造成维修不足和过剩维修。

  设备故障根据设备运行时期分为:初期故障、偶发故障、劣化故障期。针对不同的故障期的特性采取不同对策,达到不同的目标,是依据设备故障性质选择维修方式的基本方法。

  依据设备故障发生规律,研究掌握规律采取不同的维修方式可以避免故障的发生。对于设备所处的寿命期维修者要有清醒的认识,除了能够有针对性地开展维修外,还要及时给决策部门和使用部门提供科学的寿命期内安全保障能力,提高设备无故障运行时间,但其能力是有限的,如果超出了设备运行安全周期,而不进行必要的更换改造单靠维修是无法保障设备正常运行的。

  按照设备目标组织维修生产,是避免维修失误的有效途径。目标管理的核心是系统目标的层层分解,层层保证,直至维修目标变成维修者有效的维修行为。如何以《维规》中确定的信号指标体系为最终目标建立适应本段维修环境的目标保证体系,是工厂建立科学维修体制的关键问题,指标的层层分解,并不是指标值的简单分解承担,要以提高设备综合效率为中心,以降低故障率缩短设备停用时间为要点,形成内部控制,要使每一个生产组织者明白自身应当承担的任务和完成任务的途径。

  TPM管理培训公司指出TPM理论的一个显著特点,就是提倡在维修管理中运用ABC法,将所有的设备按重要程度进行分类。分类时要从P、Q、c、D、S、E、M全面考虑,经过研究首先确定重要设备,列为A类,其数量约占全部设备的10%为宜,A类设备具有以下特点:

  P—— 停机损失大有严重后果的设备;

  Q——质量波动大影响面大的设备;

  c——价值高使用频次多的设备;

  D——关键环节故障影响全部设备使用的设备;

  S、E、M其他影响安全质量的设备。分类可根据以上特性,分别打分确定其重要顺序确定A、B、c类,原则是两头小即A、C类设备分别占10% ,B类设备占80% ,A类设备实行预防维修,C类设备实行事后维修,B类可采用针对性的项目维修。有重点、针对性地进行设备维护,势必得到事半功倍的效果。分类的时候可以对不同的设备进行分类,也可以对相同的设备不同的使用环境进行分类,根据设备的重要程度确定维修点。

  位置,合理分配维修间隔和维修时间,按照A、B、c分类制定维修分配计划表,既可以在有效的时间内提高维修的准确性,避免重要设备的漏修,又可以经济地安排维修避免过剩修理带来的损失。

  TPM理论的内容还有很多,大多在维护工作中已经采用,如5S活动即:整理、整顿、清洁、清扫和素养;润滑管理的5定,即:定点、定人、定量、定时、定质;还有维修数据;点检、经济分析等等很多已经成为维修作业行为,只要能够不断的标准化、规范化、科学化、都可以成为优化设备维护的重要基础。




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