如何通过TPM管理活动带动生产的提升。更多维护人员轮班，更少机器停机时间
　　如果工厂问题较多，肯定是需要更多的工人进行轮换，以修理机器故障。如果你的工厂存在类似的状况，说明你并没有对症下药。
　　应对工厂存在的诸多问题，首先需要找到并解决引发问题的源头。那么，有没有针对性的好方法呢？多数情况下，你根本无暇彻底修复所发现的各种设备故障，并且在设备发生故障前，你也并非总是能先知先觉地察觉到某些问题。所以你才需要更多的人，对吗？从短期来看，可能是这样，但并不必要，尤其是从长期来看。下面列出了一些可能的问题：
　　·操作员是否例行了详细的设备检查？如果没有，确保操作员知道如何检查轴承、马达等等。
　　·设备维护人员是否有一个详细的检查清单，以按单查阅，并分析用以识别设备故障的征兆？
　　·工厂是否要求工人按照严格制定的工作计划进行工作？在5S咨询现场管理中工厂是否根据设备运行的状况安排了相关的设备维护工作？通过高质量的检查工作，完全能察觉到大多数设备故障的征兆。

　　设备故障危害度决定设备的检查频率
　　通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先，TPM管理活动基于设备故障危害度的检查频率看似合理，但让我们看一个证明该观点错误的例子。
　　假设我们正在制定常见零件螺钉的检查频率，并且假设问题螺钉的作用是保持气泵的机械密封。根据危害度研究，气泵与密封都非常重要。通常来讲，危害度得分最高的零件的检查频率是每个班次检查一次。
　　对于每个班次都必须检查螺钉一次，你本能地会觉得毫无道理。为什么？因为检查频率应当基于零件平均故障发生时间而制定。上述例子中的螺钉不会在两个班次轮换的时候就发生故障，除非是彻头彻尾的随机事件。
　　最可能发生的螺钉故障也就是平均2至6个月会发生的松动。因此我们应当预估FDP（故障发生周期），并根据TPM实际数据和FDP设定检查频率，同时保证检查频率与FDP之间的比率大于2。在上述例子中，我们估计FDP为每四个月一次，因此将检查频率设定为每两个月一次。TPM管理是对设备管理维护的重要手段。