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来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-10-08 11:53     浏览次数:

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  日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果,使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一,同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进这种管理模式。
  我国大多数国企建立于上世纪五六十年代的中国企业,基本上采用前苏联的计划体制,按照设备不同的修理周期进行大修,中修、小修或检查。根据设备的复杂系数计算维修工作量。修理基金按照计划下达。计划预修制度是建立在摩擦学、磨损理论基础上的维修体系,相对原来的事后维修做法,是一大进步。现在我们回首审视这种维修体系,发现由于计划的准确性不够,常常会造成维修过剩或不足。维修过剩不但会造成资源、工时的浪费,还可能产生损坏性的维修,影响设备的寿命。
  上世纪70年代企业的生产和技术进步处在停滞阶段,设备管理也延续了原有的计划预修模式,甚至有所退步。
  从上世纪80年代至今,中国进入改革开放年代。国际上各种先进设备、生产线不断引进,与此同时,先进的管理方法、管理模式也逐步进入中国企业。预防维修、预测维修、状态维修、可靠性工程、后勤工程学、综合工程学以及全员生产维修等维修理论和方法,5S咨询管理和TPM管理也逐渐被中国企业所认识和接受。面对国际上日益丰富的设备管理模式,中国设备管理和维修组织提出对设备一生进行综合管理的思路,称为“设备综合管理”。这一模式是应用系统工程的理论,对设备一生全过程管理,包括设备前期管理、设备现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、维修管理、技术改造管理以及各种专业管理,如压力容器、液压气动系统、安全环保设施管理等等。  

TPm管理背景与内容
 

  21世纪以来,国内企业不断引进先进的设备和生产线,在设备前期管理方面的失误屡屡出现:备件管理的随意性也十分普遍,特别是备件库存量普遍较高,流动资金积压严重;不少企业设备生产现场管理若有若无,轻保养、重维修、轻预防、重事后抢修,设备故障频繁,维修人员应接不暇,操作人员袖手旁观,设备管理工作处于被动局面;有的企业维修管理和组织跟不上设备的进步,设备故障得不到及时、有效的处理,严重影响生产,反映了维修计划的欠缺或设备的保养不良;还有一些企业维修失误和技术改造失误不但破坏了设备的原有功能,甚至造成伤亡事故。广大企业越来越意识到设备管理应该从“人”治走向“法”治,要求建立起一套规范化的设备管理系统,这也就是TPM管理模式的背景。
  TPM管理理念
  TPM全员生产维修体制理念在实施过程中强调的全员参与。“全员”成为这一管理模式的理想和精髓,也是最难跨越阶梯。国内的一些企业在5S咨询活动和设备管理实践中也逐渐认识到“强化基础素质提升”和“全员”的必要性。然而,从维修体制上看,TPM仍属于生产维修基本框架。
  一方面加强设备基础保养,提出“缺陷为零,故障为零”的更高管理目标——“零缺陷管理”;另一方面,也更加注重以状态维修为核心的预防维修体制的建立和完善。
  TPM也提倡和鼓励设备管理全员参与意识,但是不把设备管理水平的提高完全寄托在操作工人的“自主”参与上,而是主张根据设备状况、工人素质和技术水平,制定可以指导工人、维修人员全员参加的设备管理作业规范,通过宣传、推广和培训,形成可执行的设备管理行为准则。与此同时,TPM还主张对设备管理的其它子系统也作好相应的规范工作,就像ISO标准化控制文件一样,使得设备一生管理的全过程,各个环节的行为规范化、实现PDCA流程闭环化、控制严密化和管理精细化。使设备管理各个环节有章可循,有“法”可依,有“工艺”可执行。
  TPM所主张的“全员生产维修”理念是正确的,但是由于国情、厂情不同,设备不同,职工素质不同,真正做到“全员”十分困难,这使和得TPM成为一个诱人但又难于吃下去的“热汤圆”。TPM主张操作工人自主维修,依设备不同、工人技术水平不同,应该采取谨慎的,循序渐进的方式进行。一台计算机控制的复杂设备,工人盲目的自主维修,可能会造成设备的损坏,事与愿违。
  根据“仿生学”的理论,机器设备好像是一个不会说话的“婴儿”,设备管理、操作与维修工人好像是一个照顾“婴儿”的“母亲”。我们操作与维修工人要象“母亲”了解“婴儿”一样了解、熟悉设备。同时既要鼓励人人参与设备管理与维修的热情,对设备要有“爱心”,就象母亲呵护自己的婴儿一样。又要尊重技术、尊重科学,就应该对现场设备进行认真分解、分析、确定不同工种工人的操作范围,制定相应的培训计划,对现场工人进行指导,使他们明白设备维修技术之前,指导他们做一些力所能及的清洁、点检、润滑、保养工作。工人在清洁过程中,顺理成章就点检了设备的问题,因此清洁就是设备点检,同时在检查过程中遇到需要手工润滑的部位,需要紧固的应该马上紧固,需要调整的马上调整,需要保养也随时进行。只有当异常情况严重,操作人员自己不能处理的内容,才通过一定的反馈途径把故障隐患及时报告到下一个环节处理。因此,我们一般按照清洁、点检、润滑、保养的顺序进行设备现场操作和设备基础管理。




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