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分析动力车间导入TPM管理背景及必要性

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-08-19 11:44     浏览次数:

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  中烟工业数十年的不断发展成长,大力推行TPm管理,做到企业之典范。目前制造一部动力车间面貌也已焕然一新,配备了一系列高效现代化能源保障供给设备,目前拥有重油锅炉、溴化锂制冷机、全自动除尘压棒机、进口博格空压机、双回路不间断供电电源、智能设备监控及能源管理系统等设备数十台套,设备科技含量不断增加,蒸汽、制冷、供电、空压真空气等能源保障能力显著提高。借助6S咨询的力量的基础,很有信心做好TPM管理.但对比设备硬件,设备的管理维修体制就显得相对滞后,成为制约动力车间管理提升因素之一。
  自导入TPM设备管理以前,动力车间设备管理和维修仍沿用比较传统的体制和方式。在设备巡检上,动力车间采用由维修工专门负责的方式,操作工不用巡检只需负责操作设备。由于这样的巡检方式使分工相对独立,出现了一些问题,操作工对设备运行的直观认识和维修工的专业技术不能很好的融合,例如操作工不知道“应该如何避免故障”,只管开机不管维护,使得设备很容易出现一些可以预防的故障;维修工则不知“故障发生瞬间设备是什么状态”,虽然设备维修人员具备良好的专业技能和维修经验,但是并非天天接触设备,不了解设备日常状态变化的准确信息,使设备故障处理效率不高。

TPM在各个车间推行的情况
 

  其次,设备巡检质量也存在着好坏参杂、参差不齐的情况。虽然维修人员都很积极的去巡检设备,但巡检效果就有较大的差别,例如同样的设备机型,有的人负责巡检的就运行得很好,而有的人的设备却经常出现这样那样的故障,其原因主要是巡检人员从事设备管理工作时间长短不同、工作经验和技能高低不等、对设备隐患处理的方法标准不同。
  在设备保养维护上,也同样存在一些有待改进完善的之处。首先,车间设备保养制度规定设备保养周期过于固定,日保、周保、月保等缺乏必要的灵活性,例如通常的设备润滑保养,因为设备的磨损是动态的,磨损程度并不是完全和运行时间成一定的函数关系,而且和环境、负载、操作频率等有着密切的关系,因此,进行固定周期润滑时很难做到每台设备都在“恰好需要润滑”的时候进行加油,有的设备平时开得少些,提前加润滑油就造成物料浪费;有的设备生产任务重些,需要保养了但润滑期限没到,没有及时保养就可能使设备损坏。
  因此,动力车间先进的生产装备与传统管理体系存在一定的冲突,已经不适合广西中烟工业公司当前倡导“规范、效率、活力”的时代要求,因此,有必要导入一种更为先进的管理模式,那就是被称为“全员生产保全”的TPM。
  TPM管理在动力车间的开展
  在咨询公司的指导下,动力车间年初就成立了TPM推行工作组,由车间主任担任组长,下设设备保全、课题改善、改善提案活动、专业人才育成、安全环境(6S咨询)保全、事务改善共六个专业小组,动力车间TPM推行工作组的主要职责是根据公司发展方针、目标,结合咨询顾问公司的推行策划,拟定车间推进流程,部署实施各阶段工作,全面领导和推行TPM。自动力车间导入TPM以来,设备管理效果明显,2008年1-10月设备故障同比下降90%,能源保障率达到99.6%,设备运行处于历史最好水平。但事实上我们在推进TPM过程中仍出现了一些问题,如不正确对待并加以解决,可能会影响TPM进一步深入开展。这些问题包括:
  1、员工对TPM的认识不够。很多员工不了解推行TPM对企业发展的积极意义,TPM管理没有实施必要?是暂时的一个活动?是企业在追赶时髦?还是管理层想要些政绩?每人理解都不一样。认为就算不搞TPM,安稳的日子照样天天过,总之自己并无太多的关系反而觉得在无形中增加了日常的工作量,给他们带来了麻烦;在车间各支柱推行员中也有着不良思想,他们认为TPM所倡导的“全面改善”涉及的工作范围太广,可执行的力度不大,预计它的存在会有一定的时限性,不会保持得太久。这些不良思想导致了TPM推行难度极大,推行初期进度缓慢。




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