企业推行TPM管理目标是培养每位机器操作、保养人员都应有高度的责任心。因为一个企业只拥有先进的设备，却没有很优秀的操作、保养人员绝对不行。所以，操作者必须精于机器保养。将机器保养工作贯穿于日常工作之中，做到随时随地通过看、听、摸，来善于发现问题，将机器故障预防到最低限度，机器设备是人为了解放劳动生产里而设计出来的物品，只能在一定程度上解决。TPM是什么意思:全员生产管理维护，那维护的对象就是机器或者设备。而机器设备同样需要人来操作，只不过随着时代的发展自动化程度也来越高需要的人手减少了，但因为机器或设备的设计、制作、运转、保养、变更等，时而会发生误操作、误动作、误判断等，并且机器或设备也会发生短暂停机、故障及出现其它状况的可能性。
　　想像下列这样的情况：
　　一。即使操作人员发生误操作、误判断的情形，也可以在酿成事故或灾害之前，让机器或设备停止的「防呆设计」。
　　二。机器或设备的一部分发生了异常、故障，或有不可控事件发生时，但并不会波及全体，因为其中设定的只在安全范围内运用的安全装臵（fail-safe）。类似这类化学安全化对策的内容，就是所谓的「本质安全化」。而「防呆设计」指的是如果自动机械的安全栅栏门被强行打开时，运转中的机器就会立即停止运行；或是动力传导装臵的安全盖被拆卸时，运转中的机械便会自动断电停止的一种装臵。至于「fail-safe」方面，例如铁路列车在侦探到线路或架线出现异常时，会自动停止一种特殊安全装臵，有了本质的安全化装臵，其工业安全管理才能落到实处。

 

　　TPM最重要的一点，就是要把所有所谓的问题发生源，很明确的将之凸显出来，然后再去做出对策（所谓「发生源」一词的用语，在TPM设备管理用语辞典中是以「thesourceofproblems」来表示，但是就企业的经营者来看，应用「rootcause」的英文来表达更为贴切。换言之，TPM的首要任务就是要了解「问题根源」之所在。
　　其次是，为什么推行TPM要用三年的时间，这是因为从恶性循环转变为良性循环所需要的时间，必须经过如此长的时间才能毕尽全力，而事实上不管是哪一家工厂，在TPM导入前，都经常会发生问题与故障。而作业人员与保养人员也非常的忙碌，由于工作繁多，再加上检讨不够充足，所以结果就是根本无法找出解决发生源的对策。有时甚至只中为了因应紧急处理的需要，而采取治标的解决办法。为了能彻底杜绝这样的恶性循环，并使其转变为良性循环，企业就更需要在导入TPM咨询后，以三年的时间来进行改善活动。
　　依此进行后，一种初斯的良性循环才能形成，而且这不仅可以使故障与问题的发生相对减少，工厂也就能更进一步进行更有前瞻性的工作。这是因为有了充分的检讨作业，所以能够批出发生源的对策而彻底解决问题，一旦故障与问题减少了，企业就会更专注在创造高水准的品质与工业安全问题上。
　　世上没有任何事物是十全十美的存在，这种只存在传说中，而传说离我们太远了，所以管理的开始都是从TPM培训先行的。因此只要机器设备的问题出现就需要我们对这些问题进行处理总结，防范这种事故的再次发生。而TPM管理对于设备管理是一种比较成熟的管理技术，在很大程度上解决了关于机器设备管理方面的问题。