TPM管理的出现很好的解决了这个问题，Nippondenso——最早将TPM技术引入到维修领域的是一家汽车电子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工业维修协会的干事Seiichi
　　Nakajima对TPM作出了定性的界定，并目睹了其TPM在数百家日本公司中的辉煌成效。
　　2.初识TPM管理——让全员参与生产维修！
　　TPM（TotalProductiveMaintenance），TPM是什么意思，即“全员生产维修”，它建立在美国的生产维修体制的基础上，同时，吸收了英国设备的综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想，拟定而成的一个新兴管理体制，在非日本国家，基于不同的国情，我们将TPM理解为“利用包括操作者在内的生产维修活动，以提高设备的全面性能。”

　　TPM具有三个“全”的特点，即“全效率、全系统和全员参加”。
　　TPM具有四个“零”的目标，即“停机为零、废品为零、事故为零和速度损失为零”。
　　那么，TPM是如何诞生在工程管理中的呢？
　　3.推行TPM管理的要素步骤——真正实现TPM
　　推行TPM全员生产维修，需要从三大要素上着手：
　　A.提高工作技能：没有良好的工作技能，全员参与只能成为一句空话而无法落实。
　　B.改进精神面貌：优秀的精神面貌往往带来优秀状态的团队，共同促进与提高。
　　由此能够预见，开展TPM咨询活动是一件长期、困难却势在必行的一项任务，它不仅需要员工的大力配合，更需要领导层的支持。整个TPM的开展分为准备阶段、引进实施阶段和巩固阶段，囊括了诸如TPM引进宣传、建立组织机构推动TPM成立推进委员会、建立基本TPM策略和目标、建立TPM推进总计划、建立自主维修七步法等10个步骤。最后检查和评估TPM的结果，改进其不足，制定下一步更高的目标来为企业创造更大的效益。
　　4.TPM在世界内取得的成功——用数据和实例说话
　　成功实施TPM的世界级企业不胜枚举，其中不乏有著名的大型国际企业，如福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。有关于这些公司的TPM评估报告都明确地指出，公司在实施TPM之后生产率的显著提高。尤其是柯达公司，在相关的报告书中指出，在采用TPM技术之后获得了高达500万比1600万的投入产出比这一震惊世界的数字。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原本的数小时下降到仅需20分钟，这相当于省去了两台甚至更多的价值百万美元的先进设备，时间成本骤降到原本的1/9。T德克萨斯州立大学在研究报告中声称，某些领域采用TPM可以提高将近81%的生产率，而这些公司都表明通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低了备件的存货量并提高了按时交货率，在许多的案例中，它还发挥着大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产需求的重大影响。TPM培训管理是夯实TPM管理的基础。