TPM管理是一个全员生产管理的过程，同时会结合个别改善来提升管理水平。实施个别改善的意义
　　（一）为什么将个别改善放在第一的位置？
　　(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。
　　(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。

　　（二）个别改善开展步骤
　　第一步：对象设备、生产线的选定
　　瓶颈线、工程设备中损失较多的项目
　　水平开展价值较大的项目
　　第二步：组成研究小团队
　　部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导,科的样板以科长为领导)
　　加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战
　　小团队在TPM管理推进事务局登记、成立
　　第三步：对现状损失的把握
　　把握并明确损失的现状
　　分析损失数据，没有数据的先收集数据
　　第四步：完善课题及设定目标
　　根据现状的调查结果，选定改进的课题
　　以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间
　　第五步：制定计划草案
　　形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划
　　最高领导审核
　　第六步：对现状损失的把握
　　为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价
　　追求直至目标完成为止的改善方案
　　第七步：改善实施
　　以对策草案为依据实施对策
　　必要的场合进行预算处理
　　八步：效果确认
　　改善实施后，确认对各损失的效果
　　如果效果不明显，则重新制定改善计划
　　第九步：固化、标准化
　　切实实行技术对策(为防止回到原点而进行的物质性对策)
　　实行作业标准，保全标准等必要的标准化
　　为防止再次发生进行教育
　　最高领导审核
　　第十步：水平开展
　　同一生产线、工程、设备的水平开展
　　下一生产线的选择，改善活动的开展