很多企业都在推行TPM管理，但是很少有企业推行成功了的。以下就有某公司推行TPM管理活动为例，介绍下如何才能推行成功TPM管理工作。

 

　　公司在推行TPM活动中，结合自身实际情况，以全员参与为前提，贯彻不断改善的原则，通过十大步骤逐步开展TPM活动。
　　(1)领导层宣布引入TPM。领导层必须首先认识到TPM的重要性和必要性，将其列入年度工作目标，并向全体员工宣告活动的开始。
　　(2)宣传及培训。由上海交通大学的专家担任TPM实施顾问，以培训为主，辅以宣传材料，从高层领导、车间主任到一线操作工人普及TPM理念，增强自信心。
　　(3)建立推进机构。鉴于公司的实际情况，采用了功能型推进机构，设立了TPM推进委员会作为最高领导层，负责T．PM的推进方向、方针和目标等的制定。下设TPM推进工作组及各车间工作小组，负责实际操作事宜，并保持与委员会的有效沟通。
　　(4)建立初期设备管理体制。TPM涵盖了设备的整个生命周期，从准备购买设备开始，就要科学地进行管理，包括设备的规划、选择评估、采购、调试验收和试产期管理等。
　　(5)总结经验，在全厂范围推行TPM。通过示范工作中心的试行，发现并解决问题，用实际效果激励全厂员工，按计划逐步实现TPM在全厂范围内的导入。
　　(6)制定基本方针、目标和总体计划。将目标具体化、透明化，并制定详细的计划，以保证工作有条不紊。
　　(7)设备现状的评估。通过填写《设备损失时间统计表》，搜集设备利用率情况，对生产现状进行评估。了解设备现状、利用率及工艺参数，找出影响设备使用的原因，为确定行动计划指明方向。
　　(8)选择示范工作中心，推行自主保全。选择合适的示范区对工人进行自主保全意识教育，使其意识到如果设备出现故障，自己也会有损失，进而自觉进行发生源初期清扫、困难点改善和总点检等，杜绝人为疏忽而使设备故障率增加的现象。
　　(9)建立完善的专业保全体系。设备故障维修及常规维护的主要力量是具备专门技术的维护人员，因此要对他们进行更深层次的设备知识和维护技能培训，使其维护能力得到提高。建立应急维修制度，如果出现设备突发故障，保证专业保全工人和操作工人配合默契，以最短的时间消除故障，减少损失。
　　TPM管理工作是企业重点，也是精益生产发展的起点。