安全是企业长久讨论的一个问题，企业推行TPM管理就是为了让企业的生产安全有保证。
　　企业推行TPM管理工作计划。
　　首先，能够以步骤方式来制定操作步骤等，例如自主保养等;其次，利用6S管理中的目视管理、发生源等做出管理;最后，制汀出损失的指标、改善顺序及其改善目标等。这当然需要6S管理中的一些方法来配合才能达到。一般企业在日常生产活动中的安全管理方面都会或多或少存在一些问题。例如，在中国的企业中追究事故的原因时，大家常有一种摆脱责任的心态，以至发生的原因常常处于一种不太明朗的状态，而真实的原因(发生源)无法被明确认定，最后查到真正的原因是未培养在工业安全方面专精的技术人员，故无法系统地追究事故的原因及建立对策‘，即使有工业安全方面的技术人员.也无法将事故的发生源以“五现”原则来明朗化，最后不了了之。

 

　　依据TPM的工业安全管理。其基本原则为凡可能导致劳动灾害、工业安全事故的发生源，务必使其明确化，且要用心考虑其对策并加以实施。工业安全的达成要以设备来确保，以达到设备本质的安全化为工业安全管理的终极目标。例如在冲压车间，最可怕而又常常发生是冲压伤手事件，如果都见怪不怪了，那么问题将继续严重下去。而有的企.业在这个问题上，在推行6S管理和TPM的基础上，请设备维护人员设计一套防错装置，利用绳子和滑轮原理将人与冲压动作合为一体，冲压后将人拉开，从而避免了事故的再次发生。
　　解决安全的方法很多，常用的有故障树分析的手法与寻源法，但这两种方法都是用来分析发现安全问题的，而TPM是从机器设备的本身来考虑安全性的。因为人总会犯各式各样的错误，例如在操作机器或设备的时候总会发生误操作、误动作、误判断等，所以从机器或设备上来考虑安全就会有不一样的结果。因为机器和设备也会发生短暂停机、故障及出现其他状况，如果对这些问题的潜在危险做出预防措施，就会在酿成事故或灾害之前启动防止伤害的防错设计，例如连接一些防护盖的微触开关都以是这些思路设计的。
　　TPM所要解决的安全问题，常见的可以简单地分为以下几种情况:
　　(1)机器自身漏洞问题，例如漏油问题，使员工容易摔倒而造成摔伤，最为关键的是因为摔倒而遭到二次伤害的问题更加严重;再者由于机器设计本身存在问题导致的损伤更是常见。
　　(2)由于累积的动能或动量得到转化，例如楼梯、梯子、阶梯、坑洞、起重机、升降机、电梯、吊车天车、压力容器、锅炉等等。
　　(3)由于不断变换的能量，例如冲压机、搬运设备、滚轮、马达、风扇、机械手臂等等。
　　(4)由于化学变化引起的问题，例如仪器泄漏的有毒物质，存放问题导致的爆炸、自燃等。
　　(5)由于电力、热能、冰冻等造成的伤害。
　　这些都可以通过TPM推行将能量或伤害转化，常用的原理如下:
　　(1)限制能量原理，例如对有害物质应选择最小容器存放;在某些特定区域中禁止机动车的行驶;使用毒气最低的化学物品;采用容易保养乃至不需要保养的设计等:.
　　(2)控制错误的行为，例如电磁续电器等就是这种设计。
　　(3)避免能童积累释放，例如压力自动调节设备等。
　　(4)防止能量释放，例如安全阀、安全带、缓冲机等。
　　(5)隔绝人员或设备，例如人员的防护器具(如护口镜、安全鞋、安全带、防毒面具、手提袋)及汽车的安全气囊等。
　　(6)中间阻止原理，例如设置防油堤、利用保护罩等。
　　这些仅仅是从安全的角度来推行TPM，而真正的安全管理还是要从专业的安全管理角度来操作。
　　推行TPM管理是企业精益生产活动中的一项方式，企业可以通过TPM管理活动实现企业的精益生产。