TPM管理是企业提升设备管理工作水平的主要工具，也是现在企业发展必要的一项工具。
　　1、TPM介绍
　　所谓TPM的意义是由英文TotalProductiveMaintenance的首个字母简写而成，后面TPM就成为了其的代替词。其中文的意思为：全员参与的生产保全，TPM的目标为通过改善企业中人以及设备的素质，从而达到改善企业综合素质的目的。对于TPM其最早起源来自于的20世纪五十年代，其前身为事后保全，而后经历了预防保全、改良保全、保全预防、生产保全等等一些列的变化，与60年代渐渐传入日本，在日本企业对其进行了创新以及改良与81年形成了比较成型的TPM中文意思为：全面生产管理，TPM在如本取得了非常大的成功以及发展，并与20世纪八十年代传入亚洲、北美、欧洲等世界各地，对于中国，最早推行TPM活动开始与20世纪90年代，其后TPM在国内的很多企业得到应用与推行。

 

　　2、管理网络的建立
　　推行TPM管理是一项长期的系统工程，必须有强有力的组织作为保证。因此，公司从一开始就把建立健全TPM组织管理网络作为首要工作来抓。早在推进TPM管理之初，我们就成立了公司、各分厂的二级TPM推进委员会。2007年初，我们又将组织网络向车间和班组延伸，在公司管理结构的最基层普遍成立TPM活动小组，在纵向上形成层层抓，一级对一级负责。为了确保组织目标的上传下达、贯彻落实、信息反馈等一系列工作形成一个闭环管理。我们执行了TPM联络员周例会制度，落实每周推进任务的完成情况，协调解决各单位推进工作中遇到的各种疑难问题。周例会已成为使公司推进TPM管理工作组织化、制度化和日常化的保证和纽带。同时使公司推进TPM管理的目标计划、管理运行、活动效果等一系列管理行为成为一个连贯有序、协调一致、高效运行的整体。经过近两年时间的不断完善，公司上下初步建立健全了以组织网络和相应职责为依托的TPM管理体系。
　　3、理念和素养的培育
　　为了转变观念，我们采取“走出去，请进来”的方式，分三批到青岛啤酒等单位学习取经，先后五次请全国TPM推广专家老师到公司授课，其中规模最大的一次是公司全体员工近千人参加的TPM培训班。同时。通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，全公司从上至下、形式多样的TPM培训全面展开，2006年以来各种培训1万多人次。公司还结合实际分别编写(TPM管理与实践)、<生产设备点检培训)、<开展管理手册>
　　三本近50万字的教材。另外，我们还通过建立TPM管理网站、召开TPM经验交流会并将材料录制成光盘发到各单位。全公司各级管理者的检查、评价与推广，使广大员工对推进TPM管理在思想上达成共识，并积极参与其中，营造了全公司的TPM大气候，人人知晓TPM、全员参与TPM，正在变成“爱护设备，就是热爱公司”的实际行动，已经融为公司企业文化的重要组成部分。
　　4、5S管理活动的开展
　　5S管理活动是TPM管理的基础．我们重点抓了三个整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。我们一方面以现场曝光为手段。每周组织曝光现场的参观，在公司调度会上通报，促进问题的整改；另一方面，广泛发动员工立足于本岗位和机台找问题、查隐患、抓整改、促转变，形成“曝光、整改、评价”三位一体的良性循环。通过5S管理活动。公司从主体到辅助、从生产到生活，从设备到建筑物、从机台到管网，设备的环境面貌发生了根本变化，各种缺陷和隐患得到及时发现与治理。不间断地狠抓5S，显示了强制成习惯、习惯成文化的效果，员工素质得到有效提高。一个良好的爱护设备、爱护环境的素养基本形成。
　　5、典型示范的推广
　　把TPM管理局限在5S管理活动，认为5S管理活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂。由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，2006～2007年，先后选树了缝纫机台等23个典型示范机台。通过召开现场会和开展达标竞赛活动．将这些典型示范机台的经验推广到全公司212台套同类机台。今年开始，我们将典型示范机台推向典型示范机组。分别召开了食品厂冷水机组、化妆品厂的乳化机组、针织厂的大圆机等典型示范机组现场会，并计划明年进行TPM典型示范工厂的推进。对已达标机台和机组，我们改变了以往星级设备挂牌终身制的管理方式。采取颁发验收证书的办法，对其实施终身动态管理，规定车间每季度复查一次，厂每半年复查一次，公司每年复查一次，并将复查结果记录在证书上。这种动态的跟踪管理确保了达标机台得到长期的巩固和提高。
　　6、点检定修体制的完善
　　公司的点检定修工作因建厂开展时间短。差距较大。通过全面推进TPM管理，使我们感到“点检定修”是TPM管理的核心，从而加强了对点检定修的推动。公司印发了<设备点检定修管理办法>和<设备点检定修标准编制管理办法>等一系列基础性文件，要求各单位根据作业线和机组制订维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准，规范了16种表格、记录、标准，并把全员参与设备点检的理念加以制度化，明确了三级设备点检的关系和职责，使“岗位点检是基础，专职点检是核心，精密点检是保障”在全体员工中达成共识，我公司先后共筛选和培养了近20名专职点检员，规范了点检员的工作职责，强化了其核心作用，全公司的生产设备全部实现了专职点检。生产岗位点检，班班按标准对设备进行点检并记录，发现设备隐患及时报告给专业点检组织处理。给专业点检以有利的支撑，精密点检运用仪器、仪表等科学技术手段，有针对性地开展设备状态与故障诊断，使设备由预防维修走向预知维修，迈出了坚实的一步。如今，公司多条生产线，下至机组、单台设备点检定修模型的建立和有效地运行，使点检定修形成了科学的闭环管理，对避免事故、降低费用、生产顺行起到了很好的促进作用。，通过计算机网络技术开发的设备信息化管理软件正处于试行阶段，这种信息化管理手段的应用，使设备点检定修管理更加方便、快捷、准确、高效。从而使我们的设备管理水平有了较大提升。
　　7、取得的成效
　　在推行TPM的这段时间中，企业在全面推进TPM管理方面取得了非常显著的效果，这样的效果是令人十分满意的。企业的生产车间现场从根本上发生了改变，企业的设备管理水平得到显著的提升，设备的故障率明显下降、设备的持续工作效率得到明显的提升。主体生产设备利用率、事故故障率和设备修理费占固定资产原值百分比，及备件资金周转天数四项指标均在冶金行业平均水平以上。各分厂一次性通过IS09000认证和食品厂的GMP认证。同时，广大员工的思想观念明显转变。参与自主维修的主动性和积极性明显增强，“爱岗敬业”和“爱护设备就是热爱公司”的主人翁意识得到了培育和锤炼，增强了企业凝聚力。
　　企业TPM管理工作在企业中推行活动成效。也为企业的精益生产管理活动奠定了发展的基础。