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TPM设备管理体系建立

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-11-19     浏览次数:

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  TPM在本企业推行的有一段时间了,也有了相应的成效了。为了跟好的开展TPM管理工作,特建立设备管理体系,监督企业的TPM管理的实施。
  (一)总则
  第一条为加强本公司内部生产、运输、吊装、办公设备的管理,正确、安全地使用和维护设备,特制定本制度。
  第二条设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定,用以指导正确操作使用和维护设备的制度。公司各部门都必须建立、健全设备使用规程和维护规程。
  (二)规程的制定与修改
  第三条各部门首先要按照本制度规定的原则,正确划分设备类型,并按照设备在生产、运营中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度,将设备划分为:重要设备、主要设备、一般设备三个级别,以便于规程的编制和设备的分级管理。
  第四条凡是安装在用设备,必须做到台台都有完整的使用、维护规程。
  第五条对新投产的设备,技术装备部应在在设备投产前30天制订出使用、维护规程,并下发执行。
  第六条当生产准备采用新工艺、新技术时,在改变工艺前10天,技术装备部应根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改,以保证规程的有效性。
  第七条岗位在执行规程中,发现规程内容不完善或有缺陷时,要逐级及时反映。规程管理专业人员应立即到现场核实情况,并对规程内容进行增补或修改。
  第八条新编写或修改后的规程,都要按专业管理的有关规定分别报送分管副总经理审批。
  第九条当设备发生严重缺陷,又不能立即停产修复时,必须制定可靠的措施和临时性使用、维护规程,由分管副总经理批准执行。缺陷消除后临时规程作废。

设备故障根源

  (三)规程的内容
  第十条设备使用规程必须包括的内容:
  1、设备技术性能和允许的极限参数,如最大负荷、压力、温度、转速、电压、电流等;
  2、设备交接使用的规定,两班或三班连续运转的设备,岗位人员交接班时必须对设备运行状况进行交接,内容包括:设备运转的异常情况,润滑情况,原有缺陷变化,运行参数的变化,故障及处理情况等;
  3、操作设备的步骤,包括操作前的准备工作和操作顺序;
  4、紧急情况处理的规定;
  5、设备使用中的安全注意事项,非本岗位操作人员未经批准不得操作本机,任何人不随意拆掉或放宽安全保护装置等;
  6、设备运行中故障查询及排除。
  第十一条设备维护规程应包括的内容:
  1、设备传动示意图、液压原理图、气动原理图、蒸汽原理图、电气原理图主要零部件图;
  2、设备润滑“五定”图表和要求;
  3、定时清扫的规定;
  4、设备使用过程中的各项检查要求,包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等;
  5、运行中常见故障的排除方法;
  6、设备主要易损件的报废标准;
  7、安全注意事项。
  (四)规程的贯彻执行
  第十二条新设备投入使用前,要由主管技术装备部的副总经理布置贯彻执行设备使用、维护规程。规程要发入到有关专业、岗位操作人员以及维修人员手里,并做到人不离岗。
  第十三条生产部门要组织设备操作人员认真学习规程,设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。
  第十四条设备操作人员须经公司组织的规程考试及实际操作考核,合格后方能上岗。
  第十五条生产部门每月都要组织班组学习规程,车间主管及设备管理人员,每年要对生产班组规程学习情况进行定期或随机抽查,发现问题及时解决,抽查情况纳入考核。
  (五)设备技术状况的管理
  第十六条对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设备和非完好设备,并分别制订具体考核标准。
  第十七条各部门的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标,即考核设备的综合完好率。专业部门要分别制订出年、季、月度设备综合完好率指标,并层层分解逐级落实到岗位。
  (六)设备润滑管理
  第十八条对设备润滑管理工作的要求
  1、各部门设专职润滑员负责设备润滑工作。
  2、每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求,并认真执行。
  3、各部门要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点),保证润滑油(脂)的清洁和油路畅通,防止堵塞。
  4、对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。
  5、润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。
  6、认真做到废油的回收管理工作。
  第十九条润滑“五定”图表的制订、执行和修改
  1、各部门的生产设备润滑“五定”图表必须逐台制订,并和使用维护规程同时发至岗位。
  2、设备润滑“五定”图表的内容是:
  (1)定点:规定润滑部位、名称及加油点数。
  (2)定质:规定每个加油点润滑油脂牌号。
  (3)定时:规定加、换油时间。
  (4)定量:规定每次加、换油数量。
  (5)定人:规定每个加、换油点的负责人。
  3、岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定,并做好支行记录。
  4、润滑专业人员要定期和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况,发现问题及时处理。
  5、岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部位润滑状况,发现问题及时报告和处理。
  第二十条润滑油脂的分析化验管理
  设备运转过程中,由于受到机件本身及外界灰尘、水分、温度等因素的影响,易使润滑油脂变质,为保证润滑油的质量,需定期进行过滤分析的化验工作,对不同设备规定不同的取样化验时间。经化验后的油品不符合使用要求时,要及时更换润滑油脂。
  第二十一条设备润滑新技术的应用与油品更新管理
  1、各部门对生产设备润滑油跑、冒、漏情况,要组织研究攻关,逐步解决。
  2、油品的更新换代要列入公司年度设备工作计划中,并经过试验,保证安全方可加以实施。油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。
  (七)设备缺陷的处理
  第二十二条设备发生缺陷,岗位操作和维护人员能排除的应立即排除,并在日志中详细记录。
  第二十三条岗位操作人员无力排除的设备缺陷,要详细记录并逐级上报,同时精心操作,加强观察,注意缺陷发展。
  第二十四条未能及时排除的设备缺陷,必须在每天生产调度会上研究决定如何处理。
  第二十五条在安排处理每项缺陷前,必须有相应的措施,明确专人负责,防止缺陷扩大。
  (八)设备运行动态管理
  第二十六条设备运行动态管理,是指通过一定的手段,使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况,依据设备运行的状况制订相应措施。
  第二十七条建立健全系统的设备巡检标准
  各部门要对每台设备,依据其结构和运行方式,定出检查的部位(检查点)、内容(检查什么)、正常运行的参数标准(允许的值),并针对设备的具体运行特点,对设备的每个检查点,确定出明确的检查周期,一般可分为时、班、日、周、旬、月、季、年检查点。
  第二十八条建立健全巡检保证体系
  生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有检查点进行检查,专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。各部门都要根据设备的多少和复杂程度,确定设置专职巡检工员的人数和人选,专职巡检员负责承包重要的检查点之外,要全面掌握设备运行动态。
  第二十九条信息传递与反馈
  生产岗位操作人员巡检时,发现设备不能继续运转需紧急处理的问题,要立即通知值班主任,由值班主任组织处理。一般隐患或缺陷,检查后登入检查表,并按时传递给专职巡检员。
  专职维修人员进行的设备点检,要做好记录,除安排处理外,要将信息向专职巡检员传递,以便统一汇总。
  专职巡检员除完成承包的巡检点任务外,还要负责将各方面的巡检结果,按日汇总整理,并列出当日重点问题向技术装备部汇报。
  技术装备部应列出主要问题,除登记台账,输入计算机外,要进一步检查落实,以便于综合管理。
  第三十条动态资料的应用
  巡检员针对巡检中发现的设备缺陷、隐患,提出应安排检修的项目,纳入检修计划。巡检中发现的设备缺陷,必须立即处理的,由值班主任即刻组织处理;本班无能力处理的,由技术装备部确定解决方案。重要设备的重大缺陷,由分管副总经理组织研究,确定控制方案和处理方案。
  第三十一条设备薄弱环节的立项处理
  下列情况均属设备薄弱环节:
  1、运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位;
  2、运行中影响产品质量和产量的设备或部位;
  3、运行达不到小修周期要求,经常要进行计划外检修的设备或部位;
  4、存在不安全隐患(人身及设备安全),且日常维护和简单修理无法解决的设备或部位。
  第三十二条对薄弱环节的管理
  本公司技术装备部要依据动态资料,列出设备薄弱环节,按时组织审理,确定当前应解决的项目,提出改进方案。分管副总经理负责组织有关人员对改进方案进行审议,审定后列入检修计划。
  设备薄弱环节改进实施后,要进行效果考察,做出评价意见,经分管副总经理审阅后,存入设备档案。
  设备日常管理
  1设备的使用与维护
  设备的服役期是设备寿命周期的主要阶段,也是设备运行发挥作用,产生效益的重要时期。因此设备运行期管理非常重要,设备运行中的维护和操作成为设备保持良好的技术状态,防止和减少非正常磨损和突发故障,提高企业经济效益的重要环节。据以往的统计资料,T公司和H公司由于使用不当或操作失误造成的设备故障占故障总数的20%~35%。
  1.1设备日常维护的内容
  设备的日常维护是由设备的维修人员或操作人员负责。目前的发展趋势是由设备操作人员负责设备的日常维护,将设备操作人员培养成多技能工。对于自动化流水线设备来说,由于设备复杂,对设备的日常维护工作要求比较高,因此对设备操作人员的素质和能力的要求也比较高。目前T公司和H公司的设备维护工作基本上还是由专业的设备维护人员来完成的。操作员应会正确使用生产设备,同时对设备进行检查,润滑、清洁及紧固四方面的维护。这四方面的工作是操作员在对设备进行检查时同时进行的。
  (1)检查。操作员应对所管理的设备的运行状况、运行参数、润滑、振动、声音、温度、是否有异味等进行检查,以人的感官或利用简易检测仪表来进行设备检查。
  (2)润滑。首先检查设备的润滑状况,润滑油脂的温度、压力、液面、润滑油有无变质,油路是否畅通等。定期化验使用中的润滑剂,给设备更换或补充润滑油脂。
  (3)清洁。对设备及附属设备和周围环境进行清扫,保持其本来面目和光泽,不能留有死角。将生产现场的所有物品加以定置、定位,按照使用频率和目视化准则合理布置,摆放整齐。
  (4)紧固。在检查中如果发现设备的非转动部位的紧固螺栓发生松动,要及时上紧固定。
  1.2设备日常维护的程序化
  设备的日常维护按照定点、定时、定量、定标准、定人、定记录及定路线,形成规范化和程序化。定人是指经过培训和具有一定实际经验的操作员或者专职的设备维护人员,负责设备管理的日常保养和维护;定点是指根据设备的结构和运行特点,对重点部位、常见故障点确定检查部位和内容;定量对设备发生磨损、腐蚀、变形和减薄处,按照维修技术标准进行劣化倾向的测定,以决定维修与否;定时按照设备的运行状况、变化特点及生产要求,确定操作员的检查维护时间;定路线以生产流程和设备的布置,规定检查维护的路线;定标准是指根据不同的运行时间段,规定判别设备劣化的标准、并制定相应的检查维护的方法、手段和操作流程;定记录为检查维护制定统一的简单明了的表格,操作员或专职的维护人员将检查维护的结果如实地填写在表格内,尤其是设备的异常现象,应全面准确记录,同时相关操作人员应签名确认。
  1.3建立企业设备的自主管理体系
  经过以下的七个步骤逐步形成企业的自主管理体系:通过初始清洁(清洁、点检);对设备问题根源攻关;标准规范的初步编制;点检实习;自主点检;整理整顿规范化;自主管理的不断完善。
  2设备的点检制度
  2.1点检制的系统功能
  设备点检制度是以设备点检为中心的设备管理体制,也是TPM的基础。对于自动化流水线设备,采用点检制度,可以有效地降低设备故障率,提高维修效率,提高生产品质,降低维修费用,从而给企业带来显著地经济效益。专职点检人员负责设备的点检,又负责设备管理,是操作和维修之间的桥梁与核心。点检员对其管理区内的设备负有全权责任,严格遵守标准进行点检,制定维修标准、编制点检计划、检修计划、管理检修工程、编制材料计划及维修费用的预算。点检体系由五个方面组成:岗位操作人员的日常点检;专业点检人员的定期点检;专业技术人员的精密点检;专家的技术诊断和倾向性诊断;技术专家的精度测试检查等。设备点检由操作人员、专业点检人员、专业技术人员、维修技术人员等,在不同专业和不同阶段协调于同一目标下,使这些各类专业技术的各个层次的人相互配合、协调,形成完善有效的设备管理体系。
  2.2点检制的业务
  设备点检按照设备区域划分、检查路线图、规定的业务流程进行。企业应当根据自身设备的特点编制相应的点检计划,点检标准,并对点检工作结果进行跟踪考核。具体来说就是“八定”。
  (1)定人员。点检作业的核心是专职点检员的点检,它不是巡回检查,而是固定点检区的人员,做到定地点、定人员、定项目等,不轻易变动人员。
  (2)定地点。预先设定好设备的点检计划表,包括明确设备的点检部位、项目和内容,以使点检人员能够心中有数,做到有目的、有方向地进行点检。
  (3)定方法。对不同的点,采用不同的点检方法,常常称“五感”,即听、看、闻、摸、尝。
  (4)定周期。对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期,并通过点检人员素质的提高和经验的积累,进行不断的修改、完善,摸索出最佳的点检周期。
  (5)定标准。点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据,也是判断此部位是否劣化的尺度。
  (6)定表式。点检计划表(或点检作业卡)是点检员实施点检作业的指南,也是点检员心中的一份自主管理蓝图。
  (7)定记录。点检实绩记录有固定格式,包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。
  (8)定点检业务流程。
  2.3专业点检员
  对专业点检员的要求很高,具有相当的专业知识和实际工作经验,掌握各种技术和管理标准,制定维修计划、材料计划、资金预算,分析故障及处理意见,提出改善设备的对策等。
  2.4点检计划和作业卡
  制定点检作业卡、周点检计划卡、长期点检计划表等,使点检成为标准作业。
  3设备的故障管理
  设备故障管理工作是设备管理的基础工作,企业掌握设备状况的基本工具之一。对设备故障进行分析整理,不仅可以了解设备的状况,有针对性地采取改善行动,避免错误重复发生,而且还可以提高维修人员的技术水平,提高维修效率。另外设备的故障信息,对于设备的设计制造单位来讲,也是非常宝贵的信息,是其进行设备更新换代的基础之一。设备故障的分析是十分复杂的工作,涉及的技术领域非常广泛,就金属失效分析来说,它本身就是一门专业技术。目前故障分析有三种形式:
  (1)综合统计方式。这是针对工厂设备总体发生的故障概率分析。如各类设备发生故障的概率;按故障发生的现象或原因分类的故障概率;某类大量使用的设备所发生故障类型的分类概率。针对概率发生高的设备故障,制定技术的或管理的措施,找出降低改种设备故障的方法,加以实施。
  (2)典型失效分析方式。对某些重要设备或部位发生缺陷和失效,或者经常发生的失效模式,就要找出其内在的原因。为此需要利用技术分析的手段和借助专业分析仪器加以解决,这就是金属失效分析技术。金属失效分析技术的一般步骤如下:典型破坏部位取样一断口失效宏观分析一断口微观失效分析一材质分析一失效类型及机理一失效原因判断。破坏环境分析:对设备工作环境中的介质、温度、压力、有害物质、腐蚀产物,或对大气及周边条件等进行分析。模拟分析:模拟失效构件的工作条件,以验证失效分析的结论。
  金属失效分析既是一项专业技术,又是一项综合分析方法。它需要利用各种技术,从结构设计、材料选择。加工制造、装配调整、使用维修到工艺过程、人为因素、环境污染等,成为相关性综合分析的系统工程。
  (3)故障诊断分析。采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断,从而找出故障发生和发展变化的状态及趋势。一般步骤如下;设备运行中的状态监测→故障诊断分析→趋势预报。当设备停机后,对故障设备解体检查和检测,验证故障结论并与诊断分析对照。其方法包括腐蚀监测、振动监测、温度监测、声音监测、润滑监测等。
  4设备操作维护人员和专业点检人员的培训
  设备的操作维护人员和专业点检人员要成为合格员工,除了经过操作培训外,还必须经过设备日常维护或点检操作的专业培训教育,使所有员工建立“自主”维护地观念。一方面要了解设备的性能结构,掌握设备保养维护技术,能诊断设备的一般故障或常见故障,并懂得排除故障的方法或是应急处理方法,才能建立起企业员工地“自主维护”体系,也是推行TPM的基础工作之一。
  要做好设备操作维护人员、专业点检人员的培训,就必须做好以下几个方面的工作:明确培训目的,根据实际目标制定长期和短期相结合的培训计划,以及相应地培训内容;分类、分层次地组织员工参加培训;对员工的培训结果进行考核;对培训结果和员工培训考核情况进行总结,并结合企业设备运行情况和故障情况的变化、设备的更新等不断研究完善培训计划和培训内容,务求通过培训达到理论与实际相结合、不断提高员工的技术技能素质的目的。




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