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TPM管理的概况

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-11-11     浏览次数:

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  TPM管理作为企业生产的重要设备管理工具,对于TPM的了解也是有助于企业成功开展TPM管理活动的关键。
  (一)、TPM的概念:
  1.T(Total)
  综合效率化,代表生产SYSTEM的整个LIFECYCLE所有部门,全员参与的意思。
  2.P(Productive)
  意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障Zero,不良Zero,灾害Zero
  3.M(Maintenance)
  面向生产SYSTEM的LIFECYCLE整体,用效率极限追求维持生产经营体的‘理想状态’的活动。
  4.TPM起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代,中国一些企业开始推进TPM活动。
  TPM的意思就是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要特点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。

TPM

  TPM是一种全员参与的管理活动:是彻底持续的改善活动;是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词:是一种帮助企业赚钱,为个人谋发展的双赢活动--“全面赢利经营(TotalProfitableManagement)”。
  (1)TPM的目标是“通过改善人和设备的素质,来改善企业的素质。”
  所谓人的素质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识,同时具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说,除了干劲和意识,作为操作人员应具备自主保养的能力;作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力;作为生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。
  所谓设备的素质主要体现在两个方面,一是改善现有设备,提高综合效率。即以低的投入(人、设备、原材料)达到高的产出(产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性)。随着自动化的不断推进,生产的主体越是从人的操作技能转向设备,因此消除影响设备效率的各种损耗,使设备更有效率的工作,也便成了TPM的目标。二是实现新设备的LCC(LifeCycleCost)设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。
  (2)全公司的TPM的定义有以下五个方面:
  ①追求生产系统的效率化的极限(综合效率化),以提高企业的素质为目标;
  ②、延长生产系统的生命周期,预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗,并在现场落实具体措施;
  ③、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门;
  ④、从总经理到第一线工作人员全体人员参加;
  ⑤、通过重复的小集团活动,达到零损耗。
  (3)开展TPM的8大支柱
  要达到TPM的目的,必须开展以下8项活动,这称为“开展TPM的8大支柱”
  TPM活动的八大支柱
  企业经营效率化
  零故障、零不良、零灾害、零损失
  自主保全、计划保全
  个别改善、开发管理
  教育训练
  品质保全
  间接部门效率化
  安全、卫生、环境




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