究竟什么是TPM

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5S/6S管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.现场管理脏，乱，差，执行缺乏标准或执行不到位； 2.生产现场无改善景点，顾客参观和审核效果大打折扣； 3.操作员工不维护设施，设备跑，冒，滴，漏现象严重； 4.班组管理不足，错误重复出现，找不到好办法进行防呆防错； 5.面对浪费员工麻木不仁、视而不见； 6.各阶层管理人员有改变的意愿但缺乏改善的思路与方法；
TPM管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.盲目按照自己的理解驱使设备运转，导致设备问题不断； 2.设备跑冒滴漏现象严重，为赶工期，长期带病运转； 3.员工对设备维护和保养漠不关心，视而不见； 4.缺乏有效维护，加速设备老化和磨损，设备寿命周期短暂； 5.设备管理制度不完善，责任不明确，设备管理措施难以落地； 6.内部换模效率低下，工序繁琐，生产流程复杂；
精益生产管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.班组团队管理不足，缺乏改善的意识和能力； 2.原材料来源不明确，产品质量低下； 3.数据管理不留存，缺乏基本的管理能力； 4企业生产流于形式，无品质把控； 5.现场管理混乱，执行缺乏标准或执行不到位； 6.操作人员与岗位不符合，安排不合理；
班组管理咨询
您的企业是否面临如下问题？ 1.班组长执行能力不达标，生产目标达不到； 2.班组文化欠缺，员工工作士气难以提高； 3.班组长管理能力有限，工作随意，调动困难； 4.上传下不达，上下级沟通管理存在壁垒； 5.班组人员流失严重，工作任务无法得到保障； 6.班组整体执行能力不足，工作效率低下；

来源/作者：网络（如侵权，联系删除) 发布时间：2013-09-20 浏览次数：

　　TPM不了解者可以通过本文对TPM进行了解。
　　TPM是全员生产性保养（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，在1971年首先由日本人提出来，并且在汽车行业试运行，随后推广到了包括机械、电子、化工等每一个行业，在提高人员及设备效率、减少浪费等各方面均取得巨大了成功。
　　随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变化。1989年，TPM被重新定义，即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。
　　制造业为主，包括所有机械、电气、化工行业等，对于已经、或计划推行或导入精益生产的企业来说，推行TPM会带来明显的改善效果。强力推荐客户企业选择推行精益生产系列的基础咨询包（5S+QCC+TPM），也可以结合共益咨询的精益管理其他模块一同实施。
　　实施TPM后的效益表现在:
　　生产效率提升附加价值生产性提高50%设备综合效率提升1.5~2倍突发故障件数减少至1/10－1/250
　　促成品质的提升工程内不良率减少80%以上市场投诉件数减少3/4制造成本降低30%
　　交付效率提升完成品及中间在库减少50%
　　安全停止灾害0、公害0
　　士气提案改善件数提升5～10倍