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作为企业的管理才充分了解TPM管理真相

来源:    发布时间:2014-11-10     浏览次数:

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  坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。利用例会及时征求各单位的意见,及时调整推进方案;现场大量运用“推进TPM管理看板”,使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工企业开始了从上到下轰轰烈烈的“设备管理改革”,优化了企业各种设备管理制度,TPM、6S咨询设备学习小组等等各种先进制度都开始运作起来,刚开始挺热闹,设备现场管理取得了一定的效果,生产车间更干净了,设备日常维护更仔细了,但是到后来由于各种“运动”造成的多余工作和无报酬的加班、学习和写总结,造成了一线工人情绪上的反感,然而一次化学罐腐蚀性渗漏造成的全线停产造成了公司上上下下对设备管理的困惑。
  公司原料主线的化学罐腐蚀性穿孔,造成了原液和有毒气体的渗漏,公司立即全线停机并疏散在场人员,联系化学罐厂家,厂家答应免费维修但需一天的时间组织人员前往,20多个小时后企业维修人员赶来,在仔细查看后,认为现场维修难度大,需要更换新罐体,一天后新罐体被紧急运到,再被加班加点安装好以后,企业两天半的生产时间被浪费掉,加上购买新罐、工人工资等费用,企业三个月的利润就这样被无情吞噬了,更为可怕的是此次事件造成了公司士气的严重打击,之前所有的努力似乎都化为泡影,年终奖也没了指望。在其公司的年终总结会上,公司老总总结说:公司引进新的设备管理模式取得了一定的效果,降低了设备故障的发生,美化了公司生产办公环境,但是没有针对各种设备问题做好准备和预案,公司不能只做表面文章,还需要采取应急手段,减少设备事故的发生和维修时间。从09年初开始,公司设备部便采购了大量的设备部件,然而大量的设备部件的采购占用了大量的流动资金和仓库空间,部分精密部件因保管不当,生锈无法使用,设备管理成为企业管理最大的包袱。

TPM改善是长期坚持的过程

  在近一个月的学习中,从高层到基层都积极参与,进一步优化公司设备管理制度,采纳了工人部分合理化建议,似乎公司设备管理日趋完美,但是无法避免的仍是设备受各种腐蚀、高温高压影响甚至部件自身质量问题等无法预料和消除的影响,公司仍然存在或大或小的设备问题,一般情况下部分部件经过补焊或者外协机加工后还能应付一段时间,实现不行的就更换设备部件,有相当一部分都是存在小瑕疵和部分损坏的部件就被扔到了废品堆,高昂的设备维修费用占企业利润相当大的一部分。经过一段时间的管理,TPM、6S管理制度成了工人抵制、主管反感、上级视为鸡肋的东西,先进的设备管理制度被工人戏称为花拳绣腿,一出现紧急的设备故障,这些先进的管理制度便成了一纸空文。因为TPM咨询、6S在工人的眼里除了让车间干净了,让领导有“面子”外,并没有带来什么好处,还增加了他们的劳动量和工作时间。公司高层在总结中也发现,公司花费大量时间、精力和费用引进的TPM、6S等管理制度,降低了设备故障率,美化了环境,但是高昂的设备维修费用仍居高不下,购买备件更是占用了大量的资金,总体效果不大。
  通过这个故事,或许给了我们一些启发,那就是——国内企业不只是在制度管理上有问题,在设备维修维护手段上更是十分缺乏。我们许多企业通过出国考察、国内名企的参观学习、培训机构的培训等方式引进了国内外各种版本的设备管理制度,复制了多种多样的管理规定,然而国内大多数企业都没有认真学习过或者“老师”们根本没有向“学生”介绍过一旦出现问题后,“老师”们是怎么解决的,采用的什么技术、什么方法才能在最短的时间内,用最低的代价来解决,怎样解决紧急设备问题才能实现维修费用最小化。
  在推进TPM管理过程中,我们始终坚持“始于素养,终于素养”的以人为本的管理理念,建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训,大大提升了广大员工的自主维修能力和综合素质。

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