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谈谈TPM在我厂的循序推进

来源:    发布时间:2014-09-29     浏览次数:

尊敬的访客:

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  TPM管理的目的就是要动员全员全面性参与设备的维护过程,通过全员的共同努力,持续改善设备的综合效率,确保设备满足企业经营的需要,实现零事故、零故障、零缺陷、零浪费的目标。要达到此目标,必须重视培训,循序渐进,分阶段持续推进才是我们理想的选择。
  TPM就是全员参与维护的简称,这是我们刚开始推行时对TPM的理解;随着TPM的深入推进,我们又将它理解为全员自主性维护。现在我们对TPM确切涵义的理解是:“以公司整体目标为中心、自我指导、组成跨职能工作小组,一起协调工作,以提高他们工作区域内的设备和工艺的总体效率。TPM的目标是通过工作小组的共同努力,消除与设备有关的六大损失,以提高设备、设施、工艺及工具的总效率。”从对TPM定义理解的发展变化过程已不难看出。我们已经在实践中实施和计划中将要实施的一些方法。6S咨询和TPM管理对我们也是一个新的课题,需要在实践中不断完善和检验,不当之处,希望各位同行不吝指正。
  一、彻底更新维修理念,变事后救火式维修为预防性修理
  首先,为了彻底更新观念,我们学习日本人的一种可贵的精神,就是敢于追求“零”的目标。明知道这是不可能的,但是还要按照这个目标去做。原来我们很多标准太多地考虑“实际情况”,因此起点就很低。如果我们也敢勇敢地追求零,那么我们的工作可以肯定地讲,必将有极大的飞跃。
  事后维修决不是目的,日本TPM管理的目标就是做到零故障,消灭事后维修。这种思想的延伸无疑把工作重点转移到预防性维修上来。
  为此,我们立足于变事后维修为预防性修理。事后修理是最消极,最浪费的修理方式,观念必须转变,必须把维修重点转移到预防性修理上来。我们是这么想的,也是这么做的。6S管理咨询是能给TPM管理打基础的管理活动

持续推行TPM管理作用

  原来的总装车间,维修工人80%的时间在做事后修理。而现在,我们利用设备的合理交叉、生产的短暂储备、间休、周末、节假日等追加大量预防性的针对修理计划,生产过程中安排设备点检,预防性修理占到80%。经过半年多的努力,故障停台大幅度下降,设备开动率超过95%,并制定措施,为98%的目标而继续努力。
  我们在设备检修中,拓展预防性修理的概念,开展了针对性修理(淋雨线、发动机板链等)、他机点检(发动机小车车轮、东方物流线束、AGV风扇、快速链停止器)、保全预防(M6所有改造设备)、改善性修理(工艺链、打号机、AGV光靶滑道)等一系列活动,并取得显著效果。
  二.提高起点,制定新的设备点检基准
  我们针对总装车间所有设备,提高起点,重新制作了40个设备点检标准,全部200多页,1300多条。涵盖六十台(套)左右的设备。并将在使用中不断改进、规范和完善。
  这个标准是全新的,完全有别于以往的设备检查标准。它的制定完全来源于现场。由维修工人直接参与制定,技术人员把关完善并整理。其最大特点是:图文并茂、数据翔实、内容全面、可操作性强。
  我们逐步引导维修人员开始执行这个标准。加强对设备的点检,把握设备的运行状态。并要求小问题随时解决,大问题通过追加针对性检修计划,利用节假日解决。

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