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石化公司如何实施车间基层TPM管理体系

来源:    发布时间:2014-05-22     浏览次数:

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  TPM管理早最初期只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动,活动是以设备为中心,因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面,其实现在的TPM范围已经完全扩展,理论上也有本质的飞跃。动力部排水车间担负着天津石化公司污水和雨水外排任务,由5个泵站组成。车间压力泵站通过“绿色机泵房”和“绿色变电室”验收,南排泵站老泵房通过了“绿色机泵房”验收。压力区域通过“绿色区域”验收,南排变电所通过“绿色变电室”验收。达到这些目标,都是TPM循序渐进、有效地推行的结果。
  2、加强TPM理念的导入教育
  加强教育和宣传,大力倡导TPM新理念。通过深入细致的导入教育工作,让职工在日常工作耳渲目染,统一认识TPM,逐步深刻理解TPM管理模式的内涵,充分认识到TPM不可能一蹴而就,而是一个不断改善,不断提升过程,只有通过不断改善的量变才能实现最后的质变;其次还要树立诸如“设备是可以不出故障的”、“人使设备出故障”、“设备可以不大修”等设备管理新观点,发动全体职工正确使用设备,精心维护设备;深刻领会“全员性”、“规范性”和“自主性”的TPM精髓;通过大量的TPM实践,有意识的培养职工的正确的TPM心态,改变他们的工作习惯、工作作风、精神面貌,“意识变则心态变、心态变则行为变”,这种心智模式的变化,又进一步促进设备管理水平的提高。车间分别邀请了设备部电气专家和TPM主管对车间职工进行电气专业知识和开展“绿色”理念的导入教育。
  3、以5S活动为突破口,夯实TPM管理基础
  3.1、抓泵站典型机组作为示范,带动一般机组,以单个泵站作为示范,带动车间其他泵站建设
  压力泵站共四个班组,在5S推行管理活动中,我们把压力泵站6台机组分别由四个班组承包,每个班组单独出来进行5S活动,然后互相查找不合理,共同解决。下图为压力泵站零点小组对承包机组电气部分进行5S活动。

重视TPM 管理体系

  3.2、“零缺陷故障”管理目标
  瞄准“零缺陷”管理目标,推进管理工作创新。“零缺陷”管理哲学是美国质量管理大师克劳士比管理思想的一项重要内容。“零缺陷”管理是一种新的科学的思维方式,它要求人们第一次就把事情做对。推进TPM管理工作,必须转变传统的思想观念,改变全体职工的TPM心智模式。车间推进TPM管理首先从“5S”活动入手,制定《车间TPM活动推进目标》、《“5S”活动标准》明确每名职工的TPM管理工作责任和工作标准。其次,从规范职工生活、工作环境抓起,提高职工遵守工作纪律、操作纪律的主动性。从而在职工的思维中建立“零缺陷”管理的基本概念,增强职工按标准工作的决心和信心。
  4、通过OPL形式,全面提高职工的技能水平
  在推进TPM管理过程中,我们始终坚持“始于素养,终于素养”的以人为本的管理理念,从培训和引导两个环节入手,通过建立和开展全员参与的岗位技能培训,大大提升了广大职工的自主维修能力和综合素质。通过组织各泵站现场参观、征集合理化提案、举办展示板等多种形式的宣传和舆论引导工作,使车间职工对推进TPM咨询管理在思想上达成了共识,并积极参与其中,营造了全车间的TPM大气候,这为TPM管理体系的有效运转奠定了坚实的群众基础。
  4.1、有效地培训模式
  近几年车间一直搞TPM活动,其中OPL教育培训与制作方面深受车间职工爱戴,OPL教育制作演进过程对职工快速掌握岗位新知识非常有效,制作OPL直接让知识在职工脑海里留下印象,通过上台讲解让职工把吸收的知识再释放出来,达到能学、能讲、能用的良性发展。
  OPL教育一直是车间提升小组成员综合能力的重要手段。今年车间三角地、南排、东西热交换站设备更新,职工们自发的查找资料、图纸并积极向厂家请教,自己制作OPL,自觉上台讲解自己制作的OPL。在动力部举行的OPL讲评赛中,多篇OPL在评比中得到肯定和奖励。
  4.2、OPL教育培训创新
  如何更好的使职工掌握岗位新知识,这是培训工作面临的首要问题。通过深入现场调查,师傅们以为培训就是自己听课,多数师傅们都没积极性。车间决定摒弃以往的教育模式采用OPL模式—老师在台上讲,职工师傅们在台下听。车间采用新的OPL培训模式—老师学生转变角色,学生当老师,老师在台下听讲与讲评,采用互帮、互问、互学的教育培训模式。车间领导亲自讲授OPL,老职工给年轻职工讲授,这个车间形成了“我就是老师,同时也是学生”的氛围。
  OPL教育培训创新
  5、以自主制作基准书清册,点检维修作为依据
  5.1、自主制作基准书
  车间的“绿色机泵房”、“绿色变电室”和“绿色区域”活动的成功开展都依靠班组成员自主制作基准书清册,通过制作基准书清册,职工们能够对自己需要点检的内容以书面的形式呈现出来,然后上班时经常温习,就能做到在巡检过程中做到有内容、有针对和有效果。
  5.2、确立点检目标
  职工在自己的岗位上工作了很多年,积累了丰富的工作经验,但是还没有系统罗列出来,通过开展TPM活动,经过讨论列出完整的列出点检内容。
  6、车间以每周不定时到泵站检查拍照曝光为手段,严格检查,落实整改
  严格按标准检查是使各项规章制度落实到现场的有效手段。因此,车间制订了详细的检查推进计划,并在检查中遵循了“敢于暴露问题,力求解决问题”的原则,采用现场拍照的形式,每周制作问题点的幻灯片,在周五车间调度会上展示,摆脱了以往单纯扣罚的框框,较好地实现了“三个结合”,即检查与指导相结合、检查与整改相结合、检查与树立典型相结合。为了引导全员参与,车间还制订并实施了填报《不合理清单》制度,发动职工立足于本岗位和机台提问题、查隐患、抓整改、促转变,形成“拍照、曝光、整改、评价”的良性循环。
  7、推行TPM后产生的成效
  7.1、职工思想观念发生了升华
  职工思想观念发生显著变化,参与车间的自主性和积极性明显增强。随着TPM管理的深入开展,车间职工逐步树立了“双精、双追、双零”等思想理念。“双精”即“精细操作、精细管理”,“双追”即“追求精品、追求完美”,“双零”即“操作零失误、设备零故障”。如车间在泵站TPM专项达标推进工作中,泵站值班人员就由原来的“水泵不漏水是不可能的”,转变为“良好TPM管理可以确保水泵不漏水”。压力泵站张师傅说:“车间开展TPM后,工作环境好了,休息环境好了,虽然我们累点,但心情舒畅了,效率提高了”。在TPM推进过程中,职工全体职工参与企业生产、经营、管理的工作热情空前高涨。广大职工“爱岗敬业”和“热爱设备就是热爱车间”的主人翁意识得到了培育和锤炼,增强了车间的凝聚力。
  7.2、提高了职工岗位技能
  职工岗位技能水平和自主维修能力明显提升。由于开展了OPL演讲,每个职工就是一名导师的培训模式,加强了岗位职工操作点检技术和生产诀窍的TPM培训,职工岗位工作能力和自主维修能力有了较大幅度的提高,因此,保证设备缺陷能够得到及早发现、及早消除,确保了设备处在一个最佳的运行状态,提升了设备适应高速生产的能力。
  7.3、车间形成了全员参与检维修的氛围
  全员生产维修体制初步建立健全,促进企业基础管理上水平。通过典型示范机组专项推进,及以点带面在全车间的推广普及,车间建立了典型示范机组管理制度,岗位点检制度以及岗位保产管理制度。并逐步形成了每一个工作岗位或机组TPM管理规范。即明确了每一个岗位职工所应承担的职责,所使用的设备、工作的区域、工作的方式、使用的工具,以及工作中使用的文件及指令和劳动保护措施等,形成“事事有人管,人人有专责”的新局面。
  7.4、设备故障时间明显降低
  TPM自从开展以来,车间五个泵站到目前为止,从未出现一起非故障停机事件,设备完好率达到100%,多次被动力部设备管理部评为“TPM优秀车间”。
  TPM作为现代先进管理思想于一身的管理理念,已经逐步为全世界所接受,并且成为企业管理的重要理念,被竞争日益激烈的石化行业所应用,在保证安全生产前提下,降低了生产运营成本,从而让企业的竞争力得到提升,展示了企业在行业的标杆地位。但推行TPM工作是日积月累改善的一个过程,短时间内很难取得成效,因此需要车间管乃至动力部管理者理解和支持,只有管理者支持,推行TPM的工作才能取得成功。




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