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简述TPM管理的定义及特点

来源:    发布时间:2014-03-19     浏览次数:

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  TPM管理工作是企业的一项重点工作,推行好精益生产工作是当前企业一个发展的关键。
  1、全员生产维护(TPM)的定义
  (1)以最高的设备综合效率为目标。
  (2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
  (3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
  (4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
  (5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

TPM管理工作是精益生产的一部分

  2、全员生产维护的特点
  全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。
  所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。
  TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:
  (1)设备停机时间损失(停机时间损失)。
  (2)设置与调整停机损失。
  (3)闲置、空转与暂短停机损失。
  (4)速度降低(速度损失)。
  (5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。
  (6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。
  TPM发展的三个阶段
  第一阶段:“全员参与的设备保全”
  特点:以设备为中心,以追求设备综合效率极限化目标;
  第二阶段:“全员参与的生产保全活动”
  特点:以生产系统为中心,以追求生产系统综合效率极限化目标;
  第三阶段:“综合性生产经营改善活动”,
  特点:以企业的所有业务为对象,挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标,营建“绿色工厂”!
  “五项”执行原则
  1、小组活动(TPM小组、课题小组、专业小组等)打造团队文化
  2、自主管理(责任明晰,自主学习、自主改善)
  形成主动管理、自我约束、自我提升的文化
  3、“五项”主义(现场、现物、现象、原理、原则)
  打造“现场文化”,回归事物之根本
  4、可视化管理(目视化、透明化、色彩管理、看板管理等)
  追求一目了然的“傻瓜现场”
  5、行在细微(从微小缺陷入手,消灭所有不合理)
  形成关注细节、持续改进的执行文化
  追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。
  从意识改变到使用各种有效的手段,构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。
  从生产部门开始,到开发、营业、管理等所有部门。
  从最高领导到第一线作业者全员参与。
  TPM导入前调研;2、培训先行;3、选择样板,由点到面;4、全面展开;
  P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士气)得到全面改善。
  通过一系列自主改善和自主维护活动,实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。
  从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理,目标在于消灭设备故障,提高设备可靠性,降低设备生命周期的总成本。
  消灭生产中的6大损失,提高设备综合效率(OEE)。
  OEE:OverallEquipmentEfficiency即设备综合效率设备综合效率=时间运转率×性能运转率×综合良品率
  时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}×100
  性能运转率={(理论Cycletime×加工数量)/运转时间}×100
  综合良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}×100
  精益生产咨询活动为企业的发展开创了一个新的纪元,也让TPM管理工作融入到了企业的工作发展中去。




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