TPM管理工作是企业重点的设备管理工作，也是提升企业设备管理水平的又有利方式，推行TPM管理工作会让企业得以进步，
　　TPM让公司面貌焕然一新，以前总是或多或少的能听到一些关于TPM效果的“流言，但这次终于在自己的身上实现了。在公司开展TPM活动的前期，我有幸当上“洁诺”TPM管理小组组长，通过了开展TPM各项活动这段时间真的是获益良多。当中，在“5S”的整理整顿带动下，我们的生产现场各项工作都得到了很大的改善，现在每一位员工都在为自己岗位的改进而出谋献计，渐渐地养成了人人当改善能手良性竞争喜人势头。而员工的素养也在这样的活动中得到了熏到，办事效率也比以前好了许多，这时的我真的感受到TPM的力量真是无穷无尽的。因为这时候的我早已被“TPM”的魅力深深感染着，因此而更珍惜、爱戴这项“富有挑战性”工作，或许我没有别人那么聪明，但坚信我有自己的执着，有我自己的那份坚持、热诚再加上努力，深信在日后的日子里会做得比别人更好，因为我们追赶和超前的时机成熟了。

　　而TPM“0”STEP就是“5S管理”，这也是以改善我们的生产现场为重点，通过整理、整顿，现场物品摆放更加合理、规范，让员工都能以高效的完成每个动作，而安全、质量也是我们的重点改善对象，从而能全面带动整个生产架构的优化。通过日常的清扫，包括我们的值日制度，岗位“5S管理”负责制等使生产现场的环境卫生得到了最好的保障，再加上清洁的制度化来维持成果，经过近几个月来的努力，我们的员工已渐渐养成了良好的工作模式，“5S管理”的工作成为了我们工作中不可少一个项目，就像日常生活的一份儿，我们员工的素质在不知不觉当中提高。最为赞叹的是“5S管理”能将现场的人员、机器、材料、方法等生产要素有机结合和有效管理，通过各项改善工作达至高效率、低成本、规范化、标准化，最终能达到提高我们全体员工的素质，还能塑造了我们公司良好的品质和企业形象。企业开展5S管理工作多数都是通过5S咨询活动在企业中开展，5S咨询活动推行5S管理工作简单有效。
　　虽说我们已经历13个多月的TPM“0”阶段学习，但真正全面开展是由1999年10月到2000年3月，至今才5个多月来，当中有起有落，但在TPM专家及公司领导的正确引领下，我们小组还是能有序地开展了工作，如制订活动计划、活动目标和制作板报等，然后按照计划一步步地实施。生产现场得到了很大的变化，员工对TPM的热情是从未有过的哄动，这些都可以用我们一个小组的数据可以证明：
　　①从改善提案的数目来看，我们经上级已审核的有100多件大大小小的改善提案，（其中8月份近50份提案，也是我们“0”阶段活动开始以来最多的一个月），而手头上还有20多份改善提案申请书正在整理当中，这绝大多数是关于我们操作工在日常生产的过程中发现及要整改的提案，这足以体现我们全员参于的程度和热诚，当中我们就有这样的一句口号：“通过改善能减省每一个重复或多余的动作就是我们的目的！”。
　　②不合理发现表方面也是可喜的，至今收到过百余个不合理现象，主要是生产现场中发现的不合理。如物品堆放不合理，工具摆放的不合理，工序流程的不合理，夹具模具摆放的不合理等等，其中绝大多数自行可以改进，并得到较好的维持。
　　③OPL教育是重要的一环，员工要受教育、学习知识或公司要下达的信息等都要靠这个主要途径来传达。当然，我们非常重视这一点，定期和不定期地开展知识学习，并在每一次发现问题，几乎包括所有生产上的问题，都能及时准确地利用点滴教育来进行分析教育，防止二次事故的出现。我们小组有30多份已开展的OPL教育，都是以生产技能、TPM有关知识、厂规等实用型为主，十分有意义。根据近期进度表，会有陆续开展更多的这类活动来充实、扩大我们员工的知识面，也就是说通过不断学习，我们不断进步。这足可以说明，通过“0”阶段的有效手段才能充分发挥我们员工的潜在力量。
　　话说于此，我们在改变现场的当中，压力和难度都很大，只要是一开始未能了解和掌握5S的要领，还有是一些员工的心态未能扭转过来，经过各级领导的辅助加上我们全体员工的共同努力，才会有今日的成绩.开始时员工们不那么会分辨，岗位内多一二件东西不重要，废弃的旧物更有不舍“丢”的感觉，现在是要改变数年来的这些坏习惯的时候了，但一下子改掉事实上比较艰难，通过我们的细心引导和示范，示范区内整理整顿后的现场物品摆放让他们大大改观，因为加上改变现场物品摆放的方式（定置定量摆放），科学的布局明确的标识使我们员工取用更快捷，铁一般的事实让他们慢慢地用心去领会真心去改掉坏习惯，要将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态、通过清除垃圾，大大美化了生产现场的环境成为我们现时的共同目标。
　　成果维持才是最重要的一项，因为无论你现时做得几好，多漂亮，多整齐。如果没有制度去维持，没有那份坚持，没有那份恒心，更说不上有上进心的时候，我想，现时的工作一切都是空做，一切的血汗是白流的。因为要将一个生产现场变成高标准的“5S管理”现场是要花费很长的时间和力量，而想它变“脏”，一下子就足够。所以“5S”工作是一分一秒都不能放松的。
　　这次一起参加TPM咨询活动让我受益匪浅，员工之间需要积极的参与到这样的活动中来从自己做起，而在生产活动中，晚上以前工作中出现的错漏，在全员的参与下，共同完成对制度的完善，最终为实现TPM的“0”安全事故、“0”损耗、“0”不良、“0”故障而努力！
　　TPM管理工作是企业精益生产工作的基础性工作，推行TPM管理工作就是为企业的精益生产活动奠定基础。