TPM咨询，自从70年代起日本产生就开始，它含义是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在生产维修及全员参与上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。在TPM现场设备管理培训过后，我对TPM现场设备管理总结出以下几点内容。

　　

　　TPM现场设备管理

　　

　　一、TPM现场设备管理的方法

　　

　　1.TPM现场设备管理方法之形成TPM的管理理念

　　

　　开展TPM现场设备管理活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的TPM现场设备管理和6S咨询管理理念。

　　

　　2.TPM现场设备管理方法之养成员工的自律习惯

　　

　　TPM现场设备管理活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。

　　

　　3.TPM现场设备管理方法之强调全员的参与意识

　　

　　全员的参与意识是推行TPM现场设备管理活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM现场设备管理等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。

　　

　　4.TPM现场设备管理方法之追求“零化管理”

　　

　　在TPM现场设备管理活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。

　　

　　5.TPM现场设备管理方法之要求员工成为复合型人才

　　

　　传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而6S管理与TPM现场设备管理活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。

　　

　　二、TPM现场设备管理中可能会出现的问题

　　

　　1.TPM现场设备管理分类

　　

　　可依照实际的状况进行分组，如:依系统别、依设备型态、依设备区域分组。

　　

　　2.TPM现场设备管理六大问题源

　　

　　TPM现场设备管理中各小组内的成员必须要孰悉其所负责区域的设备，以利后续故障原因的查找及分析。 完成任务分组后，接着就得到示范区现场实地查找设备的问题。那到底要查找什么问题呢?在TPM现场设备管理食品加工厂内经常可以看到但却不被重视的六个源头做为查找及记录的对象。

　　

　　六个源头分别为:

　　

　　（1）TPM设备管理缺陷源。指现有设备的不能满足产品质量要求的环节，如设备的参数调整、性能…等。

　　

　　（2）TPM设备管理故障源。指设备本身有故障的地方，含机构、仪表、电路、管路、保温层、阀门、联结器…等。

　　

　　（3）TPM设备管理危险源。指和设备有关的，有潜在危险容易发生安全事故的地方。

　　

　　（4）TPM设备管理浪费源。指和设备相关的各种浪费，种类如下: 漏水、漏气、漏油…等跑、冒、滴、漏类的浪费设备空转、不关灯、冷气、热气；没有用或用不上的仪表、备品、工具…等浪费。

　　

　　（5）TPM设备管理清扫、观察困难源。指设备难以清扫的部位，或仪表、阀门…等设备安装的位置难以观察。

　　

　　（6）TPM设备管理污染源。指由设备所引起的粉尘、油污、废水、废气、有害物质、噪音、辐射…等污染。

　　

　　三、TPM现场设备管理中问题汇整、分析与制定初步解决方案

　　

　　1.TPM现场设备管理问题汇整，分析

　　

　　大家将TPM现场设备管理中所收集到的所有问题，依六大来源将问题分类，并照装置名称、发生位置及问题描述逐项的将问题写出，并分组展开讨论，拟定初步的解决方案。然而在食品加工厂内，设备维护是必须配合生产的，因此TPM现场设备管理小组所提出的解决对策应该分成三种时机来执行，分别是：年度大修时维修、小停机时维修和可立即维修。

　　

　　2.TPM现场设备管理保养制度讨论

　　

　　针对示范区各项设备制定保养制度进行讨论，看是否有需要修改或新增，讨论的内容如:设备故障现象收集及故障原因分析、对策拟定与修订保养制度、建立数据收集系统、 确认TPM现场设备管理指标、形成制度与试运行和全面推动TPM现场设备管理。

　　

　　当示范区整改完成，相关的TPM现场设备管理制度也建立完善后，接下来就进入全面实施阶段。 全面推进实施的做法是以示范区为样板，以TPM现场设备管理推进委员会及示范区人员为核心，拟定全面逐步实施计划，区域一个个逐步推进，逐步完成。因此如果企业规模大的话，有可能需要3~5年才能全部完成。

　　

　　四、TPM现场设备管理的最终目的

　　

　　1.严格的品质要求

　　

　　设定不会产生不良的设备条件，建立零不良的品质保养制度。

　　

　　2. 严格的工作环境

　　

　　自动化、省人化、无人化和令人舒适的工作条件。

　　

　　3.严格的工作效率

　　

　　为求生存，降低成本：通过追求设备（生产）效率的最大化来实现成本的大幅降低。

　　

　　4.严格的库存控制

　　

　　因需求多样化，缩短交期：缩短换线时间，第一次生产即为良品，生产零库存。

　　

　　TPM现场设备管理工作是全员参与的活动，要求每个人负起相应的责任。首先是领导层，这样可以为员工做出表率。同时，要做好内部沟通工作，让每个人有一个明确的推广TPM设备管理的目标。只有这样，全员有一个共同的努力方向，才能使企业在此过程中走的更远，从而达到更高的目标！