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TPM如何提高企业效益?

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2017-01-03 09:06     浏览次数:

  企业生产设备是企业组织生产方式的核心,更是企业资产管理的主体。企业要实现安全、高效的生产必须运用多种先进的管理方法,满足顾客的不同要求,提高生产效率,达到生产效益最大化。

  TPM管理

  TPM管理

  一、TPM设备管理模式简介

  1.TPM 的含义。TPM是Total ProductiveMaintenance 的英文缩写,中文译作“全员生产维修”。TPM确切的定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。而后其重新被定义为:“以最有效的设备利用为目标,以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员,从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与。以自主的小组活动来推行TPM,使损失为零”。TPM 活动是以改善设备状况,改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制,创建轻松活泼的工作氛围,使企业不断发展进步。

  2.TPM管理活动的八大支柱和两大基石。八大支柱包括人才培养、自主管理、专业保全、课题改善、事务改善、初始改善、安全管理和品质保全。人才培养是TPM的基础支柱之一。自主管理要求全员参与进行彻底的自主管理,它是TPM的中流砥柱。专业保全即将设备管理的职能进行细分;课题改善主要针对突出的问题,在TPM小组活动里按主题活动的方式开展课题活动。事务改善把各项业务及流程进行标准化和规范化,使获得的信息进行彻底共享化实现效率最大化。初始改善即是指在短期内消除初期故障。安全管理是万事之本。品质保全即是事前管理活动,是以提高产品品质为根本目的。两大基石是指5S活动和不间断的小集团活动。5S活动是现场改善的基石。5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目,是以现场和设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象的一种基本活动,是推行TPM阶段活动前的必不可少的准备工作和前提,在TPM里将5S称为TPM“0”阶段活动。不间断的小集团活动是TPM的基石。小集团即TPM活动小组,是将包括最高管理者直到一线操作职工在内的所有人员,用各级小组的形式组织起来,各级组长作为上一级小组成员,起着连接上一级小组和下一级小组的销钉作用。这种形式的小组就叫做全员参加的TPM活动小组,是TPM里特有的组织形式。TPM管理活动的指导思想是“三全”,即全效率、全系统、全体人员。全效率就是综合效率,即追求设备整修寿命周期内的输出与设备整个寿命周期内的费用之比值最大化。全系统有两个含义: 一是指把设备的全过程,即从研究、设计、制造、使用,一直到革新改造、报废都管起来; 二是指与设备全过程相适应的一整套维修方式,即从设备设计、研究开始采用维修预防,在使用中实行预防维修,重复发生故障部位采取改善维修等,以设备一生为对象的生产维修。全体人员,是指凡是涉及到设备的规划研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员,从企业经理一直到第一线操作工人都组织进来参加设备管理,分别承担相应的职责。

  3.TPM设备管理模式在实行中所体现的精神实质。TPM设备管理模式的精神实质是提高质量,实现手段的实质是利益的重新划分。TPM设备管理模式的核心思想是预防维修为主,变事后维修为预防维修,变被动为主动;目的是节约成本,消除了可避免的成本,减缓、减少和控制了不可避免的成本支出;目标是提高产品质量。其实现手段的核心是“不间断的小集团活动”,其他“支柱”均围绕实现小集团活动为宗旨。“小集团的活动就意味着员工的职责扩大了,以往单一职能变成了操作者、维修维护者和管理者三种职能。因此小集团的实质就是责、权、利的重新划分,是利益的重分配,是TPM管理模式能否成功实施的出发点和归宿点。

  4.TPM设备管理模式实施的条件。(1)外部环境:TPM的推行必须需要一个稳定的的环境,这个稳定的环境最基本的要包括企业高层充分认可并全力支持、多数基层员工拥护上级决定以及卓有实效的人员培训,这三条最好都具备,此外还需要合理的收入配比政策,才能提供足够的动机,以实现真正意识上的自主。(2)内部环境:“工欲善其事,必先利其器”,企业应逐步建设自主维修、快速维修、在线维修、高效维修的平台,包括技术和硬件设备的投入和大力的支持,才能控制维修成本和提高综合效益。只有设备维修应用技术提高了,才能享受到TPM带来的效益,否则,TPM理论就只能是空谈。综合素质能支撑TPM管理方式的最低限度的员工。具备了TPM实施的条件后,就是TPM具体制度和方法的制定和执行了。

  二、TPM设备管理模式在中石化西北油田分公司运销部的实践及应用

  1.建立TPM 活动的推动机构,并设置专项基金。要使一种新的管理模式得以实行,就须建立一个强有力的推动机构。为了推动 TPM活动的开展,中石化西北油田分公司运销部成立了以总经理为首的领导小组,上自总经理下至各生产线,层层建立了TPM活动的推动机构,使之真正做到了全员参与。总公司成立领导组,各分公司、车间成立领导组,各生产线成立TPM小组,有了完善的组织机构,为TPM 活动的开展奠定了有力的组织基础。

  2.制定开展TPM管理活动的目标、计划、修订各项业务流的标准。推行TPM管理模式的目标旨在转变设备管理意识,树立设备管理新观念;提高职工的综合素质,改善力使职工有满足感和成就感并实现自我;进一步提升设备管理水平,实现现场设备“六零”(零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费)目标;设备全效率最大化,改善企业体质和改善现场管理;建立先进的设备管理亚文化,进一步夯实我部企业文化底蕴。中石化西北油田分公司运销部计划通过两年的时间,三个阶段来逐步进行TPM七个阶段的活动,推进TPM管理在我部的全面发展。2009年2―6月为“我部TPM管理基础5S推进阶段”。主要任务是制定计划、明确目标、夯实基础、学习培训、搭建样板、以点带面、整体推进;2009年6月至2010年12月为“我部TPM1~7STEP推进阶段。在5S的基础上,TPM管理体系不断深化完善;2011年为“我部TPM管理升化阶段”。不断总结前期设备管理成功经验和教训,把TPM管理活动推向了一个新的高潮。

  3.从培训入手,夯实TPM 活动的基础。强化人员培训,规范培训内容方式,促成TPM管理模式开展与员工提升的双丰收,这是中石化西北油田分公司运销部开展这项管理模式的策略。TPM各个阶段活动是按照由简单到复杂、容易到困难的自然法则来设计的,每个阶段的程序就是人才培养的程序。培训的基本类型有在职训练OJT(One the Job Trainning)和离职训练Off JT(Off the Job Trainning)。在职训练主要是在本单位或TPM小组内部进行,主要工具是OJT日志和点滴教育OPL(One Point Lesson)。离职训练主要采用积分制的强制培训和选修培训的方式进行。通过培训,TPM活动小组对培训效果以技能四星标准进行评价。一至四星分别代表能力的由低向高的增长次序,技能四星的评定结果展示在TPM管理看板上,督促每名职工“人人争当讲师,人人争创四星”。中石化西北油田分公司运销部的教育培训分为五个方面同时进行。首先,根据实际情况,制定出培训的方针、目标和重点课题;其次,为使职工对设备的操作转变为对设备的监控和维修保养工作;再次,设置了培训课程;而后,建立评估体系:对培训效果进行考核,与职工年终考核和绩效工资挂钩;最后,评估技能水平的提高程度,调整下一阶段的培训计划、目标、内容以及采取的方法等。 此外,公司为职工创造环境友好的学习条件,完善培训文化,抓好OJT和OPL,积极组织Off JT的教育。

  4.积极开展自主管理,以实现损失、故障和不良的“0”化为目标,不断提升员工自主管理技能。自主管理是一个过程,是一个彻底消灭浪费,提高TPM水准的过程。它以初期清扫为起点,经过对问题发生源和困难部位对策、制定点检基准书,到设备系统总点检和自主点检,再到最后实现自主管理。为了有效推进自主管理活动,我站对职工进行了大力的宣传和指导。自主管理的具体实施办法如下:首先,查找问题,包括潜在问题。其次,问题分析。再次,制定基准书。最后,总点检。此外,编制《设备点检管理制度》,制定点检“八定”(定人、定点、定量、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检业务流程)原则。

  5.对职责的重新划分,由事后维护转向预防维护。我部依据过去的设备维护保养经验,配合生产岗位自主管理活动以及相对应部门的设备维护保养活动,把专业维修细分成七个阶段:基本条件差异分析―基本条件差异对策―制定基本条件基准―延长平均故障间隔―提高点检、预判效率―设备综合评价诊断―设备的极限使用。应用TPM设备专业维修管理方法之后,我部把原来的设备维修方式转变为计划维修和非计划维修相结合,并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力,对大型设备主要采用计划维修,对小型设备和办公设备采用非计划维修。

  6.树立TPM设备管理安全第一的意识,把安全管理工作落到实处,确保生产运行的本质安全。TPM管理理念就是全员参与、管理自主、不良“零”化、事前预防,这些理念与我部的安全工作方针是完全一致的,我部具体做法是:第一,开展安全教育训练,安装醒目的安全标志。第二,在生产现场,我部在5S的基础上实现了重点部位管理的可视化。第三,通过对现场主要泵机组的联轴器护罩、轴密封泄漏漏斗、可能的泄漏源等安装报警器;对隔离、停止栅栏进行涂色警示等措施,这些措施,不断地提升设备设施的安全状态。

  TPM咨询是一种根本性改进活动,它需要组织内部的所有的人力资源的参与。随着我公司高精尖设备越来越多的代替人工从事生产任务, 我们通过引入TPM管理机制,建立了适合司情的新型设备管理模式,全面提升了设备指标,促进了设备向零故障迈进。创新无止境,今后我们将继续探索设备管理的新模式,总结保持设备高效运行的经验,为实现企业效益最大化做出设备系统的贡献。




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