PM就是Total Productive Maintenance 即：全员生产维修  从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：

　　TPM管理培训

　　（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；

　　（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；

　　（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

　　TPM咨询推进过程，一共经历四个阶段：

　　一、TPM准备阶段。市场调研、聘请咨询、计划拟定。

　　二、TPM导入阶段。

　　1、TPM启动。生产副总为TPM导入推进小组组长，设备部、精益管理部部门负责人为小组副组长，各制造部门部门负责人为小组成员。

　　2、TPM培训教育。外聘咨询师对华友TPM前期开展进行培训教育，包括TPM小组活动开展、现场改善、OPL教育、设备操作规程及清洁标准等。

　　3、TPM示范点。由外聘咨询师对各制造部门进行现场检查后，选取四个TPM示范点进行宣讲，以此开展各制造部门TPM现场改善工作。

　　4、TPM示范点标准看板。设备基础知识介绍、作业指导书、设备清洁标准、点检标准、润滑标准，使TPM示范点更加全面。

　　5、OPL教育（十分钟教育）。快速、有效、方便地使员工掌握本岗位设备的结构原理及操作技巧等。

　　6、现场改善。各制造部门在TPM导入推进小组带领下

　　三、TPM“榜样在前”阶段。

　　1、修订完善TPM管理制度，修订优胜单位和优胜小组评比规则。

　　2、TPM工作常规化，每月4次TPM现场检查，及时发布检查情况并跟踪整改，设立难点申报和计划解决；月底优胜单位和小组评比并召开TPM总结会。

　　3、建立完善车间推行机构并成立TPM活动小组，开展维护、改善活动。

　　4、初步制定了自主维护合理化建议管理规定，设计活动小组管理看板，开展活动小组看板管理。

　　5、在制造部门先后成立27个TPM小组，小组区域覆盖了所有的A类设备，其他BC类设备大部分也得到保养，后期还将继续扩大保养范围，基本覆盖车间所有设备。

　　6、注重可视化管理，组织制做现场维护基准看板、制定保养标准，设计TPM活动小组管理看板。

　　7、积极与外部老师交流，查找自己的不足，吸取外部经验和资源，强化公司TPM自主管理。

　　四、TPM全面推广阶段。

　　1、修订《TPM检查管理办法》根据开展实际情况，修改了原有制度不合理地方，补充完善不足。

　　2、注重可视化管理，完善现场标识，组织制作现场维护基准看板、制定保养标准，设计TPM 活动小组管理看板，现场看板起到了教育宣传鼓励效果。

　　3、运用奖励机制鼓励先进，每月进行TPM活动评比总结，对优秀小组集体进行奖励，设立多种奖项，鼓励职工提出好的合理化建议。制定了自主维护合理化建议管理规定，启发更多的人员参与合理化改善提案和进行现场改善。

　　4、开展教育培训，每月至少一次对车间TPM专员及小组长开展TPM知识及技能培训，开展TPM知识普及教育， 对参与TPM小组人员每月每人5题应知应会活动，每月考试问答。

　　5、发动宣传、鼓动士气，将优秀集体、TPM小组在华友电视播放，鼓励车间积极报道TPM活动事迹。

　　6、开展交流学习，提高TPM管理水平。积极与外部老师交流，查找自己的不足，吸取外部经验和资源，强化公司TPM自主管理。

　　7、注重新生力量教育培训，每年公司招纳大量大学生和新员工，我们编制了新员工入岗TPM培训教材，并实施教育。

　　8、TPM细化工作。TPM推进过程分段进行，明确阶段目标，活动尽量多样化，如开展保持活动、和改善活动、合理化提案活动、看板管理活动等；TPM活动的每一阶段都按照PDCA法则进行，计划、实施、检查、改进；随着改进活动的不断开展，各个目标逐一实现，TPM管理水平便可逐步得以提升。

　　本文素材均来自网络，如有侵权请告知删除。