全国统一咨询热线:133-6802-3519,183-2338-2498

TPM咨询服务中心

精益TPM知识
首页 > 新益为> 精益TPM> 精益TPM知识

TPM设备管理有的不足之处

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-11-15 09:13     浏览次数:

  TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

  TPM管理培训

  TPM管理培训

  1、事后维修----BM(Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。

  2、预防维护--PM(Preventive Maintenance) 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。

  3、改善维护--CM(Corrective Maintenance) 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。

  4、维护预防--MP(Maintenance Prevention) 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。

  5、生产维护--PM(Productive Maintenance) 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防)。

  TPM咨询公司认为它的不足之处在于:

  1、不想干

  设备 维修 是个技术活,但往往“不是因为不会干而不想干,却是因为不想干而不会干”!设备维修的复杂性使很多企业苦于找不到好的激励办法,能干的累死,收入却差不多,于是,能干的也不干了,本来就在混的更加浑水摸鱼,维修工已经一大帮了还嫌不够……对技术工种的激励就是要把人员充分调动起来,把组织目标转化成每个人的个人目标,让大家感到工作是为自己干的才会产生动力,并且要把能干不能干的区分开来,大家才会努力,这里一个前提就是每个人责任必须清晰,目标必须明确。

  2、不愿学

  干设备和当大夫一样,停止了学习就停止了进步,但很多维修人员不愿主动学习,尽管自己的技术水平差距很大。主要原因在于没有建立一套“水平高则收入高”的激励机制,会干就要多干,多干就会错干,谁还会愿意“会干”?一旦建立了这样的机制,大家就会自发的产生“学”的动力,就愿意通过努力来提高自己的收入和名誉;一旦形成了这样的氛围,办法就会有很多,每一次的设备故障 特别是典型故障就成了很好的教材,大家也就愿意把“三不放过分析”真正做起来。

  3、不抓保养

  很多故障都是有预兆的,这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化,如声音、振动等,而这些操作工最容易发现。操作人员的保养可以很简单甚至简单到每天只需关注一下,但是很重要,它可以发现和排除大量的隐患,可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后,回头分析会发现大部分的故障跟基础保养有关,正所谓“松一颗螺丝断一根梁,抽一块砖头倒一堵墙”。所以,全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。

  4、不抓落地

  大家都在寻求先进的管理模式,到处参加各类培训,今天这个理念,明天那个模式,其实大家做的都差不多。点检我们也在搞,班前会也在天天开,“三不放过”次次报,为什么我们与别人差距会那么大?不是因为理念和模式,关键在于落实!我到很多企业看到设备管理 中的目视化搞得像模像样,但仔细一看,根本就不用。因为“运动需要”“上级安排”不得不做些目视化工作,做完就做完了,仪表明显的报警没人管没人问,这就是差距。

  5、不分重点

  一次培训课后,一个设备部长找到我,讲他们企业以前没有专门的设备部,设备管理很乱,他上台后面对“千疮百孔”,全方位实施管理改革,结果遭到了空前的抵制,甚至有的维修工都要动手……类似的境况许多人可能都会遇到,怎么面对?不分重点的“全面推进”显然是不行的,就像久病的病人多种症状其实就是一个病因,要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定,其他一些无关紧要的不要管他。当你把这一两件事亲自搞定后,会发现其他很多“病症”已经不治而愈了。

  6、不做预案

  “8.23劫持人质”事件被认为是史上最失败的营救,但菲律宾警方还在辩解:治安任务繁重,警力不够等等。这些话像不像咱们的设备人员讲的呢?我们很多维修人员甚至管理干部,一天上班的主要工作是“等待灾难的发生”,设备坏了冲上去,修好了万事大吉,接下来再等待下一次灾难的来临,结果问题越来越多,工作也就越来越忙。

  7、就事论事

  回顾发生过的故障你会发现,大量的故障在重复!原因是“三不放过”成了交作业,没有真正从根源上分析断根。同样的故障重复发生,同一个部位反复故障,同一个部件总是损坏,你是否考虑过背后的原因,许多重复的故障其实都是可以根治的,关键在于你是否善于发现。

  本文素材均来自网络,如有侵权请告知删除。




管理咨询需求表

你们能做什么?需要多少钱?需要多久?效果怎么样?

我需要做什么?需要提供什么资料?需要怎么配合你们?

姓名: *

公司: *

职位: *

手机: *

咨询需求: *

城市:

验证码:

联系人-吴女士:133-6802-3519

欢迎您浏览新益为顾问机构官方网站!我们专注于5S/6S管理咨询TPM管理咨询班组管理咨询精益生产咨询等领域的实务咨询;若对本页面内容不感兴趣或想了解更多与您企业、行业相关的资讯,可通过以下方式寻找解决方法:

(1)工作时间可拨打我们的全国咨询热线:133-6802-3519,183-2338-2498 进行咨询;

(2)在网站栏目左侧“搜索框” 输入您感兴趣的关键词,搜索相关内容;

(3)点击右侧“在线咨询”按钮, 您可以和我们的专家老师在线咨询;

(4)非工作时间请点击网站下方的“留言” 按钮,留下您的联系方式和需要咨询的内容,我们将安排专业顾问给您解答;

(5)入群方式:扫描左图二维码,添加群主微信好友,通过认证后,拉入精益生产俱乐部微信群;