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全面生产维护(TPM)之生产中常见的维护方式

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-08-04 09:23     浏览次数:

  全面生产维护 Total Productive Maintenance(以下简称TPM),是由日本人在二十世纪七十年代提出的,通过对生产设备的维护保养,增加设备有效运行时间,从而减少因为设备故障造成的停工损失,是精益生产中的重要工具之一。

  

  TPM全面生产维护

      TPM起源于“全面质量管理(TQM)”。TQM是美国质量管理大师戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。

      TPM咨询管理是一项全面的倡议,要求设备操作人员、生产计划编排人员、设备维修人员通过对设备进行维护、保养,使得所有设备对产品质量、产能、成本的负面影响减至最少。我们在生产中常见的维护方式有以下三种:

  A、应答式维护

      即当设备出现故障时,进行的维修工作。这是最为原始的维护方式,即不坏不修。

  B、预防式维护

      按预定时间间隔提供基本的维护。这种维护通常是对易耗品的更换,如机油、润滑油、皮带等,更换时间的间隔一般依据制造商的保养要求。

  C、预测式维护

      在掌握了大量设备运行状况数据的基础上,根据机械知识和数据分析结果,预测设备发生故障的类型,采取适当的维护手段。

      这三种维护方式是从初级到高级,从被动到主动的演变,不过在目前的生产中,并不是对所有的设备都采用预测式维护,而是根据不同设备的特点,制定适当的维护保养策略,例如:对不重要的设备仍然实行应答式维护,对重要设备则实行预防式维护或预测式维护。

      现代企业管理中,除了关注收入、利润一些简单的报表上的指标,也在注重投资回报率。在目前的设备管理中,通过建立设备维护机制,实现故障成本与保养成本的最佳组合,而不是一味的加大维护保养成本。 

      为保证正常的生产运行,各公司在设备维护保养方面都建立了各种各样的文件、规范、制度。在客户走访、项目执行过程中,我们发现设备故障问题依然是影响生产能力的重要因素,我们通过调查了解到,客户们大多经过ISO9000认证,设备维护保养的文件当然是非常齐套,可是文件只是写在纸上,没有落到实处,没有人对这些需要执行的工作进行流程检查,而只是检查有没有文件、制度。

      现代企业需要科学管理,无论是中国自创的,还是国外舶来的管理方法,都说专家、企业通过无数事实证实过的,不要只是挂在嘴边空谈,只有执行才能带来真正的价值。




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