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TPM设备管理

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-07-01 09:12     浏览次数:

  当前,许多制造型企业,尤其是以设备为主的企业,因为机器故障等原因造成停工、误工的现象非常普遍,皆因不注重对机器设备的维修保养。普遍存在以下四类问题:1.设备的管理、使用和维护人员素质低下,专业的设备管理人才缺乏;2.维护保养手段和方法落后;3.拼设备的现象在国内制造业普遍存在;4.设备管理机制不健全等等。

  

  TPM管理

  针对传统制造业设备管理存在的普遍问题,使用“GELLEP全面生产保全模型”从五个方面分七个步骤进行此问题的解决,建立高效,绿色的“0化工厂”。

  特点:

  TPM管理咨询的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。

  1.全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

  2.全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

  3.全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作 者的自主小组活动。

  实施周期:12-36个月

  实施效果:实践证明,TPM管理能够帮助企业消除设备故障造成的损失,在提升设备总效率——尤其是时间效率、性能效率、产品合格率等方面有着非常明显的效果。实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业,TPM将是其优秀的管理系统。

  推行流程:

  排名靠前阶段   通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。

  排名靠前步:确定现有设备的效率及有效度;

  第二步:确定设备的实际状态;

  第三步:已实施的维修信息的采集;

  第四步:设备故障损失的分析;

  第五步:确定改进设备状态的需求及可能性;

  第六步:确定设备换装的需求及可能性;

  第七步:按计划实施改进及换装方案;

  第八步:检查及评估方案实施的效果.

  第二阶段   保持生产设备的高效率和有效度

  排名靠前步:编制设备的维护目录

  第二步:编制设备的润滑目录

  第三步:编制设备的清洗目录

  第四步:制订设备清洗、润滑及维护的实施方案

  第五步:编制设备的检查程序

  第六步:建立包括监督机制在内的预防维修、润滑、清洗和检查体系

  第七步:编制预防维修手册

  第八步:按计划实施维护、润滑、清洗

  第九步:检查和调整相关的计划

  第三阶段   筹措效率高,寿命周期费用低的新设备

  排名靠前步:设备技术性能的确定;

  第二步:通过操作人员收集现有设备的相关信息;

  第三步:通过维修人员收集现有设备的相关信息;

  第四步:对现有设备存在的问题进行排查;

  第五步:根据新工艺规划设备工程方案:

  第六步:编制故障诊断的程序:

  第七步:编制维修工作的标准和规范:

  第八步:对维修及操作人员进行早期培训;

  第九步:新设备的验收。

  成功条件:

  1.高层的强力支持;

  2.中高层和基层员工的全员参与;




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