TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。TPM管理体系就是在系统分析TPM管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进TPM管理的有机整体。企业推进TPM管理的有效性如何，取决于这个体系的形成和有效运转。

　　TPM管理

　　1.TPM管理的起源——小石子引起“波澜效应”

　　TPM实际上起源于“全员质量管理TQM（Total Quality Management）”，TQW由著名的W•爱德华•德明博士在二战后应用于日本的制造业之中，教导他们如何使用数据结果来在生产线中控制产品质量，这种新型的制造概念形成了具有日本特色的工业生存之道。

　　尽管如此，TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，逐渐露出疲态——由于在相当长的时间内，人们较为重视预防性维修，即PM措施，PM在大量工厂的广泛应用使得采用PM技术来制定的维修计划已然成熟。然而，在需要提高、改进产量时常常会导致对设备的过度包养，使得设备运转速度提高，将必然拉升维修的作业量。

　　TPM的出现很好的解决了这个问题，Nippondenso——最早将TPM技术引入到维修领域的是一家汽车电子元件的制造商，在取得卓越成效之后，日本工业维修协会的干事Seiichi Naka jima对TPM作出了定性的界定，并目睹了其TPM在数百家日本公司中的辉煌成效。

　　2.初识TPM管理——让全员参与生产维修！

　　TPM（Total Productive Maintenance），即“全员生产维修”，它建立在美国的生产维修体制的基础上，同时，吸收了英国设备的综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想，拟定而成的一个新兴管理体制，在非日本国家，基于不同的国情，我们将TPM理解为“利用包括操作者在内的生产维修活动，以提高设备的全面性能。”

　　TPM具有三个“全”的特点，即“全效率、全系统和全员参加”。

　　TPM具有四个“零”的目标，即“停机为零、废品为零、事故为零和速度损失为零”。

　　那么，TPM是如何诞生在工程管理中的呢？

　　3.推行TPM的要素步骤——真正实现TPM

　　推行TPM全员生产维修，需要从三大要素上着手：

　　A.提高工作技能：没有良好的工作技能，全员参与只能成为一句空话而无法落实。

　　B.改进精神面貌：优秀的精神面貌往往带来优秀状态的团队，共同促进与提高。

　　由此能够预见，开展TPM活动是一件长期、困难却势在必行的一项任务，它不仅需要员工的大力配合，更需要领导层的支持。整个TPM的开展分为准备阶段、引进实施阶段和巩固阶段，囊括了诸如TPM引进宣传、建立组织机构推动TPM成立推进委员会、建立基本TPM策略和目标、建立TPM推进总计划、建立自主维修七步法等10个步骤。最后检查和评估TPM的结果，改进其不足，制定下一步更高的目标来为企业创造更大的效益。

　　4.TPM在世界内取得的成功——用数据和实例说话

　　成功实施TPM的世界级企业不胜枚举，其中不乏有著名的大型国际企业，如福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。有关于这些公司的TPM评估报告都明确地指出，公司在实施TPM之后生产率的显著提高。尤其是柯达公司，在相关的报告书中指出，在采用TPM技术之后获得了高达500万比1600万的投入产出比这一震惊世界的数字。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原本的数小时下降到仅需20分钟，这相当于省去了两台甚至更多的价值百万美元的先进设备，时间成本骤降到原本的1/9。德克萨斯州立大学在研究报告中声称，某些领域采用TPM可以提高将近81%的生产率，而这些公司都表明通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低了备件的存货量并提高了按时交货率，在许多的案例中，它还发挥着大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产需求的重大影响。

　　TPM咨询公司小结：时代在发展，科技在进步，于是，我们都将奋勇前进！TPM管理的发展更是促进的企业管理的进步，创新了管理的新时代！