做TPM管理一点不能急，一些步骤必须要遵守，否则就会前功尽弃。 在推行“TPM”全面生产运行管理过程中，进一步细化管理，理顺思路，以“程序化指令执行、方案化组织运行、规范化施工管理、合理化工艺改进”为主线的“四化”管理模式，开展生产运行管理工作，实现了规范5S咨询管理、高效执行、产量增长、优化节能。两年多来，该站生产凝析油10.15万吨、天然气3.25亿方。
　　“程序化指令执行”：该站建立了严格的逐级指令执行制度，即严格按照“分队领导——技术人员——基层班长——岗位人员”的四级程序来执行生产指令和生产信息反馈；建立了重要参数调整审批制度，即单井工作制度调整、站内节流工艺参数调整等均要填写“调参指令单”，并经逐级审批后方可实施；建立了定期工作计划总结制度，即按照工作日志、周会材料、月度总结来计划、落实每日、每周、每月工作量，并采取“管理人员分路编写——分管领导分路初审——设定专人汇总整理——领导班子讨论终审”的程序实施，注重执行力提升，逐步向“日清管理”模式推进。

　　方案化组织运行”：针对冬夏季节变化反应出明显不同的生产特征，针对工艺流程优化进行的工艺技术改造，针对工艺生产过程进行的投产停产作业等，由于都涉及到较多人员参与、较多岗位操作、较多专业技术，建立了组织运行方案化5S咨询管理。通过制定方案，进一步明确职责分工、作业程序、技术要点、安全事项，确保了组织运行有效实施。在此基础上进一步完善了方案化运行管理，做到“实施前有作业方案、实施中有作业记录、实施后有作业总结”，通过不断完善，实现持续改进，使方案化运行管理取得了良好效果。
　　“规范化施工管理”：针对施工作业管理，采取“163安全把关制度——施工全程监护制度——工作量每日签证制度”相结合的办法，实施规范化管理。“163安全把关制度”，即1次安全教育：组织施工人员进行进站前安全学习；6个检查：检查作业通知单是否有效、检查施工人员资质证书是否合格、检查施工设备及人员着装是否符合安全要求、检查安全防护措施是否落实到位、检查流程是否切换正确到位、检查现场有无危险源；3个登记：进站前进入站内人员及设备登记、施工过程及发生异常事项登记、完工后撤离现场设备、人员登记。
　　“合理化工艺改进”：主要以“节能降耗”、“四个增效”、“清洁生产”活动为载体，以“合理化建议、小改小革、技术改造”为手段，大力开展合理化工艺改进工作。建立了“制定技术措施——现场试验评价——优化改进推广”的“三步式”合理化工艺改进制度。在5S管理咨询的基础上勇于推行TPM管理体系．