企业的TPM管理工作与5S管理工作并列企业现场管理工作的重点工作，都是关系到企业现场的一项重要措施，TPM管理工作和5S管理相并的实行，更有力的提高企业的现场形象。
　　先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高，做好企业的TPM管理工作，是对企业精益生产发展的一项重要的措施。

　　为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防（PreventiveMaintenancePM）”将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（CorrectiveMaintenance，CM）”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（MaintenancePrevention，MP）”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保（ProductiveMaintenance，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法。
　　这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，美国的经济因此蒸蒸日上。
　　企业推行TPM管理工作要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
　　①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
　　②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
　　③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
　　TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
　　停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
　　废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
　　事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
　　速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
　　推行TPM管理工作，要牢记TPM管理工作的特点，TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
　　全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
　　全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
　　全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。