TPM管理工作是企业做好设备管理工作中的一种，也是通过企业的设备管理走向精益生产的一种道路，虽有TPM咨询公司可以帮助企业开展TPM管理活动，但是企业的TPM管理工作的推行步骤掌握了也没有什么坏处，并且了解更多的TPM管理的知识，能够让企业的TPM管理活动更顺利。也让企业的TPM管理工作走的更远。

　　1、TPM从5S管理活动开始
　　开始对推行TPM管理的探索与尝试，首先应从TPM的基础——5S管理开始，先在小范围内进行试点，取得了一定的经验后，再在全厂范围内推行。
　　5S管理要求取舍分开，取留舍弃；条理摆放，取用快捷；清扫垃圾，不留污物；清除污染，美化环境；形成制度，养成习惯，因此推行起来开始时员工比较难以按受。但5S管理必须强制推行，否则TPM管理无从谈起。
　　按照5S的要求，首先从“整理”开始，把要与不要的事物分开，将不要的事物处理掉；再进行“整顿”，把有用的物品、设施进行定置、定位、定责，按照使用频率和目视化准则，合理布置，摆放整齐，标识明确，以便快速取用；然后是清扫和清洁，清扫灰尘、垃圾，去除油污、积垢、卫生死角，清除废水、粉尘、废水等污染，创造明快舒畅的环境；前4个S按照工作内容设立几主题月，集中力量进行大规模的改善，再通过持之以恒的坚持，逐渐培养员工良好的工作作风。长期存在的脏、乱、差的死角得到彻底清除，整体环境变得干净、整齐、秩序井然，工作效流大大提高。
　　为巩固5S管理的成果，制定详细的5S检查考评标准和5S管理制度，每周、每月定期检查，随时整改，并严格兑现奖惩，同时采取看板公示、红牌警告、集体评优等手段，促使员工对于5S的认识从开始的难以接收逐渐转变为自觉认同，形成习惯，为后续TPM的推进打下了坚固的基础。
　　2、TPM的推行
　　有了推行5S的成功经验，在5S工作的基础上，增加了新的内容——安全，开始新一轮6S的PDCA循环，并同步开始推行TPM管理。
　　为建立全面规范化生产维护管理体系，自上而下成立逐级管理机构，建立TPM推进的目标、方针、原则，制定TPM推进网络和推进管理的实施办法，并对各级员工进行深入广泛的动员和宣传。
　　以树立样板机台作为促进手段，以清除现场“六源”（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源）作为TPM现场管理工作的切入点，督促车间开展现场设备初期清扫、现状调查，在过程中进行广泛深入的清除“六源”活动。确保TPM整体推进网络与目标的实现。
　　TPM推进与5S不同，5S主要以强制手段推行，而TPM则需要调动广大职工自主参与。以班组为单位开展TPM管理工作，在推进初期采取微观放开，宏观控制的方法，要求各单位、各小组根据分厂的年度总体工作要求，结合本单位实际情况自主开展推进工作。根据自主维护的最终目标，将目标划分成为7个阶段目标，对各个车间按其实际情况的差异和推进基础的不同，分别提出不同阶段的目标要求，各车间则根据此目标和分厂的总体推进工作计划，编制本单位的推进工作网络、检查制度等。分厂从管理上控制各单位TPM工作推进进程，以各单位工作计划和方案为依据，要求其严格按照各自的工作计划完成目标任务。分厂坚持不干涉各单位工作细节为原则，用指导与考核相结合的手段对各单位进行督促和引导。这样，既给予各单位更多自主的空间，同时也增强各单位TPM推进工作的积极性和创新性，使之能够在分厂的宏观监控和TPM理论导下，开展各具特色的自主活动，涌现出更多的样板机台、样板现场。