TPM管理工作起源于60年代的PM管理，经日本公司的扩展和创新，在80年代形成了企业设备管理工作的新模式——TPM管理。TPM管理工作在企业中的推行就像洪水一样，各国的TPM管理工作推行都被当做了重点来开展。
　　1、全员生产维护(TPM)的定义
　　按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：
　　（1）以最高的设备综合效率为目标。
　　（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
　　（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
　　（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
　　（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

　　2、全员生产维护的特点
　　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
　　TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：
　　（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
　　（2）设置与调整停机损失。
　　（3）闲置、空转与暂短停机损失。
　　（4）速度降低（速度损失）。
　　（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
　　（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。
　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
　　虽然现在企业推行TPM管理工作，变得很简单，开展TPM咨询活动就能很好的在企业中推行TPM，但是企业的TPM管理工作的成功关键还是在于企业自己，只有企业坚持实施TPM管理工作，认真对待TPM管理。才能使TPM管理工作在企业中开展成功。TPM管理工作是企业实现精益生产工作的一个流程，企业开展的TPM培训工作是企业为员工导入TPM知识的最好方式