9月8日，一汽-大众汽车有限公司成立25周年“感恩之夜”在长春举行。本报记者走近两位优秀的造车人，从他们的成长轨迹中见证一个企业发展的足音，而变得更加“自信”是他们共同的感触。

　　17年前，从一汽的技校毕业后以操作工身份进入一汽-大众的金涛或许没想到，自己有一天能成为一名如此优秀的设备维修工——1980年出生的他，在机器人、激光焊、激光测量等方面形成了独特的维修和改进思路，实施创新150余项，完成项目攻关33项，创造经济效益1600余万元。

　　“一个维修工至少3年才能入门，要有灵性，要勤奋。”回望过去，维修工长金涛感慨道。

　　2000年，金涛进入一汽-大众时，焊装车间只有10台机器人，现在有1200多台。“那时候修机器人是冷门，现在成了必修课。”

　　金涛开始用心学习维修机器人。“那时工作节奏很紧张，要学的东西太多，很多时候都是白天培训，夜里上班。”

　　2003年，技术高超、学习能力强的他又被送去德国接受相对前沿的激光焊接技术的培训。一位焊接工艺的博士给这个中国徒弟整整讲了三天课。

　　“激光焊接对匹配的要求非常精确，对环境要求也格外高，稍有杂质就会产生气泡，所以严谨操作格外重要。”金涛说。

　　经过数年的潜心研究，金涛开发的激光焊接工艺优化项目使焊缝的质量达到国际领先水平，填补了奥迪轿车生产中激光焊接返修技术空白。

　　谈及合资企业中德方人员给自己的印象，这位享受国务院政府特殊津贴的80后技工一脸沉稳地说：“守规矩。”比如生产一台车要200秒，中方人员可能觉得能做到199秒更好，而德方人员会坚持在200秒完成。

　　经过长时间的磨合，金涛觉得现在彼此间合作更加顺畅了。“关键在于，既要确保我们的做法不会影响他们的工作，还要让他们相信我们能做到甚至能做得更好，也就是逐步建立起对我们技术的信任。”金涛说。

　　一汽-大众技术开发部座椅组组长牛未冬比金涛晚两年进入企业。当时，令他印象深刻的是德国工程师们的“细致”——在设计时他们会更多地考虑怎样方便生产，怎样让用户使用起来更舒服，怎样尽可能地满足安全、舒适、成本等方面的要求。

　　“他们会花很多时间在一些看似不起眼的细节上，比如某个零件不单单要能做出来，还要看它的边边角角是否光滑，会不会拉手。”他切身体会到，精益求精的德国制造就体现在这点滴细节中。

　　2005年，一汽-大众从宝来开始进行车身领域的自主研发，前后花了三四年时间，直到2008年，生产出全新宝来。牛未冬有幸参与了这个过程，他负责的是内饰部分。

　　“这是我们第一次参与设计，可以提出我们想用哪种材料，哪种工艺。”牛未冬说，“以前参与讨论时自己心里没底，不敢多发表意见。后来慢慢变得自信了，会更多地提出自己的想法。”

　　自信的基础，一方面是因为中国工人通过多年来的磨炼掌握了关键技术；另一方面，也是因为中国市场在德国大众的重要性越来越凸显，让熟悉本土市场的中方人员有了更多的发言权。

　　“以前我们与德方在技术上的差距有几十年，现在可能只有几年了。”牛未冬自豪地告诉本报记者，一汽-大众生产的汽车在内饰方面有些地方比德国车做得更好，比如后排座椅可以加热、后排有遮阳帘等。

　　今年4月，牛未冬从研发门护板转入座椅组，这是内饰中比较有挑战性的领域。“目前我们自己还设计不了座椅骨架。我希望自己能在一汽-大众的下一个25年，为自主研发上的突破作出更多贡献。”