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6S在企业中推行

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2013-10-09     浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

很多企业在生产管理这方面,都实行6S管理活动,为他们带来了巨大的收益。
  背景:大部分工厂的现场只有简单的画线,简单的区域划分和每天基本的清扫工作;挂着“几S”的标语,但实际上没有真正执行6S的管理理念。我理解的6S应该是“标准化”和“及时化”的管理哲学延伸出来的现场管理方法。
  步骤:
  1、作一些简单的6S培训,重点展示一些示范图片和录像,让所有员工先有直观的认识。
  2、不管理解与否,强制性(考核)命令的全员参与,每周每个班组自行发现10~20个问题点并改善,拍成改善前后对比照片,注上问题点说明,用彩色打印张贴在车间宣传栏。
  3、要求最高领导每周1次对指定车间进行20分钟巡检,车间主管和班组长陪同。
  4、对各单位每周评分,月度颁布先进单位,给与奖励,挂红旗;落后者挂黄旗。
  5、2~3个月后开始进行指导性的整理、整顿工作。不要物清理(红牌作战)、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持,落实计划实施。制订《整理整顿执行标准》,按统一的标准执行。
  6、推行班前班后会制度,将每日例会内容标准化,包含6S内容2分钟检讨。
  7、将整理整顿取得的一些成果固化(一般需要几个月),再制订清洁标准。将各个区域或部位需要达到的清洁程度给与量化和直观的说明(有如地板干净至用白布擦拭检查看不到污垢)。同时要制订清扫的规则和办法。
  8、行动——坚持——固化——习惯,则形成素养。
  至于6S的安全问题,其实将前5S做好了,基本不存在安全隐患。但既然提出来,就必须在日常中给与强调,比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
  推行6S管理,最重要一点是要明白这些工作不是增加的“负担”,而是跟吃饭一样重要的必要工作,是可以减少不必要的寻找和搬运,减少不良率,提升设备OEE等效果,从而提升工作效率(因为总有一些单位主管抱怨6S工作占用掉他们的工时,使不能按时完成生产任务)。
  总结:6S推行应该根据每个单位的具体情况制订切实可行的工作计划,关键是“行动”和“固化”。
 




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