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车间精益生产实施方法

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2017-06-14 22:37     浏览次数:

  一、精益生产-推行5S和目视化管理

 

  创建透明的现场,确立现场管理的基本规则,发现现场的无效与浪费,尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹,更有效地暴露物流浪费,逐步培养员工遵守既定规则的习惯。现场存放的物料区分,建立存放标准(位置、时间的标准和现场储备量)。

精益生产管理
精益生产管理

 

  1)根据标准处理不用品。

 

  2)物料存放区域的定置标识,工段标识,通道的区分标识。

 

  3)脏污源的查找与治理,清扫责任区的确立,清扫规范的建立实施。

 

  4)5S的点检标准及评价标准建立。

 

  5)优化设备备件管理,包括必备品的储备管理,非必备品的采购渠道和易损周期的管理。

 

  6)确立标准作业和建立完善作业标准

 

  二、精益生产-建立完善作业指导书,统一制造与检验标准,使现场的品质管理具有严肃性,加强品质的过程控制,消除浪费操作,提高生产能力。

 

  三、精益生产-建立作业标准并对员工进行作业训练,完成多能工培训。

 

  1)重新进行作业优化,合理分配工作量。

 

  2)优化作业标准,实现标准化作业。

 

  3)确立搬运路线及搬运标准作业。

 

  利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输,以减少中间在制,提高系统反映的灵敏度,实现柔性制造的目的。

 

  1)使用定时不定量或定量不定时的搬运方法。

 

  2)确定固定搬运人员和搬运频度。

 

  3)定置合理的最小的中间在库。

 

  四、精益生产-实施看板系统

 

  在生产系统中建立看板管理系统,利用看板拉动,以实现高效率物流,全线准时化生产,达到减少中间在制,缩短制造周期之目的。

 

  1)调查物流现状。

 

  2)绘制现状物流图。

 

  3)分析物流路线,绘制看板流程图。

 

  4)确立看板枚数。

 

  五、精益生产-建立设备预防维护体系

 

  使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护,提高设备的加工精度与加工能力,逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来。但围绕看板管理的推行,设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。

 

  1)设备评估,确定关键设备。(关键设备的设定依据一个综合参数)

 

  2)设备现有故障的排除

 

  3)实施设备的自主点检。

 

  4)实施设备计划保养机制,包括周、月、点检及停机保养。

 

  5)设备操作标准的确定

 

  6)优化设备备件管理,包括必备品的储备管理,非必备品的采购渠道和易损周期的管理。

 

  六、精益生产-建立精益质量保证体系

 

  品质观念转变,明确现场品质管理方法,使品质问题显现化,掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性

 

  1)品质问题分析方法。

 

  2)现场品质可追溯性应用。

 

  3)QC七工具的描述和解决。

 

  4)现场品质管理方法及QCC品管圈活动。

 

  七、精益生产-创意提案制度及课题改善

 

  通过生产现场品质生产课题改善,创立提案制度,以点带面,逐步细化优化改善效果,维持和提高改善能力

 

  1)提案制度确立。

 

  2)改善课题选择及完善

 

  3)改善成果发布总结评价。

 

  精益生产咨询老师说过:精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善,要求各个环节都是最卓越的,而这些环节打破了传统的职能界限。




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