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精益生产方式的指标评价体系的建立

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-11-22 09:33     浏览次数:

  精益生产咨询管理作为一种全新的生产管理模式,多品种小批量条件下的最优生产方式。它的特点缩短生产周期,提高企业综合能力。

  精益生产起源于日本丰田汽车公司,当时丰田企业自身的面临的状态:需求不足、技术落后、资金短缺等问题,为了寻求突破与发展,根据自身面临的困难,结合日本独特的国情文化背景,经过多次实践与研究,逐渐形成一种具体多品种、小批量、高效益和低消耗的特点的生产方式。其实这种生存管理方式最开始是从美国工业化生产管理中学习来的。经过漫长的实践与发展,已经成为现代企业管理的一个重要工具。

  中国引进精益生产管理方式落后于西方和日本的企业,所以发展程度及普及广泛程度都比较低,但是正是得益于这样的可借鉴前者的各种生产管理方式和技术,可以避免在实行生产管理的时候少走很多弯路。本文从这五个方面出发,对精益生产方式下的各项活动进行分析,建立了精益生产方式的评价指标体系。

  精益生产

  精益生产

  (1)人员。精益生产方式是充分尊重人性一种生产方式。它假设人都愿意努力工作,发挥聪明才智,有所成就。为了实现这一假设,精益生产方式不仅为员工提供岗位培训,实施岗位轮换制度,使员工都成为多能工,还积极鼓励员工参加QC小组和合理化建议活动,为员工发挥聪明才智创造条件。所以要评价人员方面,主要从多能工化、持续改善活动和岗位培训这三个方向考虑。

  (2)物料。精益生产方式是拉动式生产,也就是后工序在需要的时候到前工序领取所需数量的物料,物料被领取后,而记录物料相关信息的就是看板,从看板管理实施的效果可以评价物料的情况。看板不仅用来进行内部的物料控制,还用来进行对供应商的管理,这种看板叫外协看板,但供应商的管理是相当复杂,还需要单独作为一个指标来考虑。

  (3)方法。为了实现精益生产的目标,丰田公司使用了很多方法。主要包括:

  全面质量管理,这一概念是首先由美国的费根鲍姆于20世纪60年代提出来的,日本把其发展为全公司的质量管理,也就是所有部门参加QC活动,所有层次的员工参加QC活动,QC和公司其它相关职能(市场营销、生产等)统一起来。

  标准化作业,标准化作业是指能够使作业人员安全、高效、稳定地生产出质量合格的产品,并能够使现场管理人员管理好自己所负责的作业范围内的工序,以及进一步改善作业现场的一整套作业规范。在这里,“标准化”不仅仅是指产品标准化、零部件标准化、质量标准化,还包括作业标准化、在制品标准化等。

  均衡生产,为了使生产过程不因为市场需求的变化而出现太大的波动而采用一种方法,其目标是按照顾客需要的速度生产。

  拉动式生产方式,后工序在需要的时候到前工序领取需要的物料。

  目视管理,就是将生产过程中的情况通过显示器、指示灯等显示出来,使人一看就知道生产是否正常运行。

  (4)设备。设备的合理布局,精益生产方式普遍采用以产品为中心的单元式设备布局方式,最典型的是U型生产线布局,这种方式布局紧凑,缩短了物流路线,解决了小批量生产和传递的物流费用问题,缩短了生产过程时间。设备的的快速转换,在以“小批量、多品种”为特征的均衡化生产过程中,零部件加工批量和品种需要频繁的来回转换。当变换加工零件种类时,需要对加工设备进行必要的装换与调整。设备的快速转换,对于缩短生产过程时间、缩小生产批量、进而降低成品和半成品的库存有着非常重要的意义。

  自动化,日语中的自动化有两种涵义:其一是我们平常所说的“自动化”,表示用机器来代替人工;另一个涵义是指“自动化缺陷控制”,是一种发现异常和质量缺陷的技术手段,也是一种当异常或质量缺陷发生时,能使生产线或者机器自动停止的技术装置。我们这里讲的自动化主要是指后者。全面生产维护,就是定期对设备进行检修,以保障生产的正常运行。

  (5)环境。主要考虑5S管理,指的是在生产现场对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动,通过规范现场、现物,为全体员工创造干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境,养成良好的工作习惯。这也是实施精益生产的基础。

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