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国内制造业实施精益生产发展的必要性

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-08-30 08:47     浏览次数:

  众所周知,当今市场的竞争已经从以产品为中心转向以客户为中心的竞争,如何满足客户不断变化的需求,严格按照承诺的交货期提供高质量的产品是每一个制造业都面临的实实在在的难题。而企业如果仍然围绕大批量规模生产进行组织管理的话,是不能解决这个难题的。

  

  精益生产

  大批量规模生产在不断变化的的市场环境中的缺点主要表现在两个方面,一是不灵活,难以按照客户要求的变化重新组织生产,其二是造成大量的库存积压。而库存积压一方面占用资金,增加成本,另一方面掩盖了工厂的种种问题,使得管理者和工人不愿意对生产的各个环节进行改善,这就进一步导致了生产组织的僵化。

  而精益生产咨询公司正是避免了大批量规模生产的这些缺点,能适应不断变化的市场需求的一种先进的生产管理方式。因为精益生产的目标就是低成本、高质量、高效率的进行生产,最大限度的使客户满意。

  说道精益生产,相信许多企业对于这个概念并不陌生。“精益”是美国麻绳理工学院“国际汽车研究计划”研究丰田汽车生产方式后对丰田模式(TPS)的总结和赞誉。让丰田从一个作坊式的家族企业成为目前全球第三大且利润超过全美三大汽车制造商利润总和的汽车制造企业,其最大的奥秘就是著名的丰田生产方式,日本工业复活之父“大野耐一”带领丰田人创造的奇迹。精益生产方式已经风靡全球,已被世界公认为最佳的生产组织形式。

  二十世纪初,福特创造的大批量生产模式为市场提供了大量的商品,使市场经济从卖方市场变成买方市场。消费者对于令郎满目的商品开始感到不满,开始加入自己的特别要求。市场需求越来越趋于个性化,而且市场开始对产品交货期、质量、价格提出更高的要求,批量生产模式开始感到力不从心。

  精益从另一个角度观察企业生产运作流程,站在客户端识别出增值和非增值过程,并将非增值过程定义为浪费,且认为产品实现过程中95%以上的过程都是浪费。精益正是以消费浪费为目标打造高度柔性的准时化生产体制,同时追求质量、安全、成本等的完美目标。最终打造要求持续改善的企业文化,培养有创造力、敢于挑战的团队。实事表明,面对精益生产的竞争,传统企业显得软弱无力。丰田成为大家既恨又爱的家伙,一方面,它让很多汽车大碗彻夜难眠,另一方面,又不得不让人趋之若骛。

  作为制造大国,中国当然不能避免精益生产的冲击。1987年,从长春一汽最早接触丰田生产方式开始,上世纪玖拾年度中后期,精益生产开始在国内逐步蔓延。开始在一些合资汽车企业实施,国内汽车配件供应商开始面临越来越大的客户压力,也被迫走上精益之路。据调查资料表明,国内90%以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。但实际实施的确很少,成功的更是凤毛麟角。就其原因,主要可以从三个方面阐述。

  1.在我和很多企业家或经理人的接触过程中,很多人认为,企业管理基础很差,还不适合实施精益生产。实施精益生产需要基础吗?这是一个非常值得探讨的问题。一般的逻辑思维认为,事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程,但精益生产是大批量生产的更高级阶段吗?企业发展必须达到大批量生产的顶峰才能开始精益吗?答案是非常肯定的否定。首先,精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的,丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四、五十年度,当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。其次,和批量生产一样,精益只是从另一个不同的角度观察得出的思维和运作模式。第三,精益是目前市场特点和环境的产物,是市场的要求。因此,只要坚持“精益”的思想理念和思维模式,任何的企业都能沿着精益的方向迈进。

  2.精益作为另一种逻辑思维模式,其有庞大的体系构架,不容易被人理解和掌握。这就导致了精益运用不仅在中国发展缓慢,在世界范围内也是步履艰难。很多人认识精益从丰田的现场开始,从精益的工具开始(比如说大部分人了解的kanban管理),其实精益最根本的是它的思想,任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的,也是不可能成功的。精益要从整体把握,从价值流分析入手,识别企业存在的浪费,并灵活的运用工具、方法消除浪费。精益生产没有固化的模式,它是一种理念,是一种追求尽善尽美的观念,是强调持续改善的文化。没有两家企业是一摸一样的,任何的照办照抄都不会成功。

  3.精益要成功,最关键的因素是人。第一,危机意识很强的人。把握企业的现状与未来,充分认识企业面临的挑战与危机。有前瞻的领导者,意志坚定的决策变革。第二,敢于挑战自我的人。敢于面对问题、挑战压力的经理人,坚决果断的执行变革。第三,乐于协作的人。个别人是实现不了精益的,全员参与是根本。积极配合的团队,毫不动摇的拥护变革。

  由于改革开放的时间比较短,中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业,特别是中国的制造企业从手工作坊一步步发展壮大,管理能力从无到有,一步步的积累和吸收西方和日本企业先进的管理方法和技术,西餐虽然看上去很诱人,但怎么使用刀叉变成了一种学问,精益生产管理之路依然任重而道远。但是国内企业需要对自己有足够的信心,在推行精益生产管理的路上坚定的走下去




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