一、生产效率与供应链改善

　　1、生产现场效率改善基础—5S管理

　　在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，针对企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到改善生产环境、提升企业形象、强化安全生产、削减搬运的浪费与寻找物品的大量时间浪费、提高工作效率的目的，是日本企业发明的一种独特的基础管理方法。

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　　2、设定作业标准时间与生产节拍

　　作业标准时间是指在正常的作业（或加工）条件、正常的工作环境下，按正常的作业（或加工）速度完成某项作业（或加工）所需的时间。它可以为比较和选择作业方法、均衡生产节拍、科学进行生产布局（LAYOUT）、估算产能、编制科学的生产计划、安排合理的生产人员、是否购买新设备、员工绩效考核等，提供准确的数据基础和依据。

　　3、实现流程效率最大化

　　把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号的形式进行记录、分析并设计出改善方案的方法。它可以用于消除生产中的各种浪费，使各个环节的动作最经济、最省力、最安全，并且缩短生产周期，实施拉动式生产，降低库存资金占用。

　　据统计，很多企业的增值流程占全部生产流程的比例低于20%！降本增效的巨大潜力由此可见一斑！

　　4、实现生产布局（layout）最优化

　　通过对设备、工作台、物料、工装、半成品、水、电、气等的综合、科学配置，以达到整个生产系统的人流与物流畅通化、搬运最优化、流程最优化、效率最大化的目标。

　　5、实现生产线平衡效率最大化

　　对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，以使各工序的作业时间尽可能相近或者相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化，包括：提高作业员及设备工装的工作效率，减少单件产品的工时消耗，降低生产成本，缩短生产周期，消除人员等待现象并提升员工士气，稳定和提高产品品质，提升整体生产能力、生产效率和降低生产现场的各种浪费。

　　6、实现人机配合效率最大化

　　通过图表形式分析人与机器之间的组合作业时间，找出并消除作业中的人或机器存在的“玩”或“待工”现象，以便用现有的机器台数提高生产量，节省人力和设备等资源，降低生产成本，进而达到降低产品原价、提高产品的市场竞争力的目的。

　　在实施上述各项生产效率改善的基础上，结合运用快速换模技术、拉动式多品种小批量（甚至单件）生产等，有效缩短企业的生产周期，降低存货水平，避免库存积压，提高生产效率；同时，优化和管理企业的供应链，将约束理论、准时制生产和精益制造技术扩展到供应链上的每个实体中，实现企业和供应商密切合作、多方共赢、整体效应最优的良好局面。

　　二、全面生产成本削减

　　一个企业应当着眼于市场、着力于现场，生产现场是创造高额利润的“深井”，可以不断挖掘出利润空间。我们将以数字化分析和精细化管理为手段，全面削减原材料、辅助材料、能源、修缮、人工以及质量等各类成本，通过“节流”达到增加利润的目的。企业节省下来的成本，就是“真金白银”，是实实在在的利润提升。

　　成本是一个企业的关键KPI指标，全面削减生产成本不仅能增加利润，而且有利于企业适当降低价格，抢占市场份额，扩大销售收入。

　　对于任何一个企业来说，质量（Q）、成本（C）、交货期（D）是企业现场管理中三个最基本也是最重要的管理指标，也是企业获得竞争优势的三个基点，从而成为企业在这次金融海啸中能够生存并发展的关键。

　　通过实施我们提供的精益生产方法，间接制造费用和质量成本可以降低20％，在制品和制成品库存量可以降低50％～70％，交货时间可以提前50％左右，准时交货率可以提高到99％以上，营业毛利可以提高4％～7％，将显著提升企业的盈利能力和竞争能力