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精益管理 基础六要点

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-03-10 10:26     浏览次数:

  由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就,需要付出一定的代价,并且有时候还可能出现意想不到的问题。精益管理咨询为您提供一下六个要点以供您参考:

  

  精益管理

  1、建立完善组织机构

  成立由总经理为组长的精益管理领导小组及推进实施小组,分别负责精益管理各项工作的协调推动和组织落实。从精益生产的实践来看,公司各级组织按照职责分工,在精益生产体系的构建中发挥了相应的领导和组织作用,成为精益生产持续推进的基础和保障。

  2、持续组织精益培训工作

  提高员工的精益技能和水平

  培训是提高员工精益技能和水平的重要途径,公司每年都制定具体的精益管理培训计划和方案,定期组织对员工进行精益理念、工具、方法等各方面的知识培训。经过培训和考核,员工较好地熟悉掌握了精益管理的相关知识,具备了一定的精益能力。

  3、实行标准化管理

  提高生产运营管理的规范性和统一性,在生产现场、工艺操作等方面实行标准化管理,通过对各种制度、流程、作业规范等进行规范统一并公示执行,提高了各项生产作业的规范性和标准化水平,从而有效保证了装置生产的安全、平稳运行。

  4、推行目视化管理,提高现场作业水平

  通过推行现场目视化管理,在装置现场设立管线设备标识、物料流向引导、现场作业规范、操作动态看板、生产信息看板等,指导操作人员现场正确作业,既减少操作失误和差错,保证生产作业安全,同时提高了工作质量和效率,现场作业水平得到明显提高。

  5、持续推进5S管理,提高现场管理水平

  通过推行5S管理工作,改善现场管理秩序和水平,提高工作标准和效率。推进小组组织编制了《5S管理手册》,明确了5S管理的内容、方法、标准、要求,全体员工人手一份。5S开展的范围包括办公室、操作室、生产现场、库房等各个区域。通过每月组织检查评比、召开5S推进情况点评会、悬挂流动红旗等一系列检查、督导、考核、激励措施,保证了5S工作的持续推进,改善了现场管理秩序和水平,提高了工作效率和标准。

  6、推行TPM管理,改善设备运行水平

  把TPM推进作为提高设备管理水平的重要手段,在经过相关培训、辅导后,、启动了TPM改善项目,以机动部、仓储部为样板率先开展。为保证TPM改善项目的顺利推进,成立了TPM推进领导小组和工作小组,制定了详细可行的推进计划,并结合公司实际情况编写了TPM推进培训课件,组织对生产一线人员进行了培训。

  TPM改善项目逐步扩展到公司各单位,重点围绕生产设备的自主维护展开实施。逐步完善设备巡检、维护、保养、检修等一系列的制度和流程,设备完好率、平稳运行率等均有明显提高。




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