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钣金企业如何推进精益生产

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2016-03-03 14:08     浏览次数:

  精益生产咨询导读:装备制造业最能体现一个国家的综合国力,国家政策对装备制造业的大力支持,为配套的基础产业——钣金行业带来了大好机遇,在近几年取得了飞速的发展,目前钣金行业的发展前景仍一片大好。据权威部门预测,十二五期间,我国钣金行业的市场需求将会保持每年10%的增长率。

  精益生产如何推行

  精益生产如何推行

  钣金行业面临的挑战

  钣金行业面临众多机遇的同时,也面临着危机和严峻挑战。总体来说,我国钣金制造行业的生产力水平较低,设备陈旧,效率普遍低下,内部管理水平本身就很低。再加上近年来,人工成本急剧升高,原材料价格上涨,竞争越来越激烈等外界因素,使得钣金企业的经营危机重重。

  现在钣金产业基本为两种状态,一是大型制造企业的配套车间,如汽车制造公司,家电企业等。二是独立存在的钣金企业,为其他成套制造企业提供配套,如为华为、中兴提供机柜。相对来说,有大型企业支持的的配套钣金产业的管理水平相对比较高,而大量的独立存在的钣金企业的现状就不容乐观。

  交期延误、质量问题频发、客户投诉量大、返工频繁、无效的生产计划、管理层忙于救火、数据缺乏而无法掌握经营状况等等问题是钣金行业的通病,这些问题不解决,企业经营将难以为继。要改变我国钣金行业的生产现状,需要做以下几方面的努力:

  ⑴企业向学习型组织转型,老板要转变思想,重视心性的提升,真正做到以人为本。

  ⑵引进先进的管理模式,提升公司的整体管理水平。最终的执行环节需要人去控制,没有有效的管理,先进的设备和技术无法发挥出其能力,生产失控、现场混乱的现状也永远不会改变。

  ⑶建立有效的生产系统。提升产品质量,对客户需求快速反应,降低各环节的成本,才能最终在市场上确立竞争优势。

  ⑷引进先进的智能化、自动化设备,引进和开发先进的技术。这是决定生产系统能力和产品质量的先天条件。国外先进的企业在这方面已经领先我们很多,长期引进设备和技术,并开发自己的技术是必经之路。

  从以上几点看,先进的设备和技术需要投入大量的资金,并且投资回收周期长,不是每个钣金企业可以短期实现的。而前三项只是思想方式的改变及少量投入即可实现,是所有钣金企业可以实施的方式。

  从2008年金融危机以来,大家都在思考企业未来的出路。不少企业从外部的战略转型到内部的管理升级,做了诸多尝试,事实证明推行精益生产是中国制造业的最佳出路,钣金行业概莫能外。

  目前钣金加工设备的行业趋势是向工序集中化(冲剪折合并)、自动化、少人化、加工过程柔性化、编程、换模及维修保养快速和信息化方向发展。而这一切都是与精益管理密不可分。

  实施精益生产解决钣金行业存在的难题

  下面以珠海某钣金企业为例进行说明。在推进精益生产方式之前,我们对其管理现状做了总结梳理,主要表现在:

  ⑴生产各岗位都是批量方式、中间库存占用了企业大量的流动资金。

  ⑵交期和质量问题突出、投诉量大、且重复出现。

  ⑶物料采购无信息传递的途径,库存高的同时缺料频繁。

  ⑷现场物料堆积无序,无有效管控机制,陈料、死料大量存在。

  ⑸管理人员急于救火,无有效的管理活动。

  ⑹无法有效制订生产计划,强制制订后计划无法执行,交期无法保证。

  ⑺无完善的数据收集和分析系统。

  2011年广东精益管理研究院与该公司合作,进行精益生产改造。

  第一步,运用精益生产工具——价值流程图对企业的整体流程加以分析,认清价值,识别浪费,找出生产的瓶颈并优化。该企业增值率只有0.77%,丰田增值率26%~30%。

  通过价值流程图分析得出,焊小件和拉小边两个工位是瓶颈工位,库存多,说明这两个工序的能力或配套有问题,于是选择这两处作为精益改善的重点突破口。

  第二步,建立样板线,针对性改善效果显著。

  第三步,通过看板建立物料拉动系统。

  ⑴所有批量原材料看板建立批量,产品缺料现象每月不多于1次,有效控制库存数量,采购有计划有规律进行。

  ⑵生产过程常规产品半成品看板建立,实现不间断生产,生产交期缩短到1个工作日。

  ⑶生产各环节数量得到控制,出现问题物料或者产品品质问题马上暴露。

  第四步,建立以PD为量化目标的管理模式,实现了对生产现状的及时把控。

  ⑴每日现场会议(KPI板)。

  ⑵每周部门会议。

  ⑶每月PD会议。

  第五步,复制样板线的成功模式到其他生产线。

  ⑴建立5条标准线(标准化工作)。

  ⑵机箱/机箱附件+美国常规产品/铝门/种焊压铆/机箱小件线。

  ⑶在可以实现一件流的环节按照客户需求的节拍要求进行生产。

  ⑷在生产过程中有效控制产品质量。

  ⑸员工得到有效培训,建立了作业标准。

  ⑹团队作业方式建立了集体荣誉感和共同目标达成的互助方式。

  ⑺共44种产品,每种产品的生产效率改善后提升均大于100%。

  第六步,提高设备的整体产能。

  ⑴对数控折弯机进行快速换模+标准化工作改善。30种产品换模时间平均小于5min,效率从每班不足2000刀改善到每班最少4500刀。

  ⑵对数控冲床进行TPM+快速换模的改善。单次换模时间从80min缩短到15min,机器有效利用率从50%提升到80%。

  第七步,建立工序间的拉动系统。

  通过为期一年半精益生产的推行,生产现场变得整洁、有序、流畅、高效。

  管理现状:

  ⑴以PD为目标的数据基础已建立并维持。

  ⑵公司各层面人员接受持续精益改善的思想。

  ⑶管理架构支持以精益改善为方法的持续改善模式。

  ⑷具备有改善能力的人员和团队。

  ⑸每天现场管理会议。

  通过精生产,公司竞争力数据的对比。

  近15个月以来,公司的营业产值已经翻了两番,成为丹纳赫的核心供应商。更为重要的是,企业的经营者从繁重的日常管理中解脱了出来,凭借良好的运行机制,日常管理规范而有效,经营者可以有更多的时间去处理更加重要的问题。

  即使像美的这样的大型制造企业的钣金车间也在推行精益生产,做了大量的精益改善项目。以2013年底开始到2014年上半年广东精益管理研究院对其钣金车间重新进行精益改造。

  通过科学的数据分析,进行市场预测,判断2014、2015年的产能与市场的吻合度,加快生产线柔性化的改造,通过增加自动化设备(同时配套引进广东精益管理研究院主导的TPM管理的咨询服务项目,加强设备管理体系的建立),生产线的精益布局调整,工序不断优化,并发动全体员工进行局部工艺小改善。在员工工作环境改良、品质提升、场地面积减小、交货期的提前等方面取得重大的突破。

  钣金行业要走精益之路

  通过以上案例,可以看出精益生产在钣金行业应用的效果。精益生产方式源自丰田汽车,由美国麻省理工的专家总结为世界上最先进的生产方式,已经在全世界范围内的各个行业,特别是制造业得到了广泛的应用,取得了巨大成功,完全颠覆了传统的生产方式。

  一个精益的企业至少能够达到的水平:生产周期为同行业的1/4~1/2;存货每年至少周转24次;产能每月至少增长1%;成长率为同行业平均水平的3~5倍。

  实施精益生产可以达到的效果:生产时间减少90%;库存减少90%;生产效率提高60%;到达客户手中的缺陷减少50%;废品率降低50%;与工作有关的伤害降低50%。

  精益管理来源于精益思想,精益思想的核心内容就是消除浪费,以最小的投入获得最大的产出。企业要增加利润,无非靠三种方法:要么靠增加销售额,要么靠提高价格,要么靠降低成本。而价格往往是市场决定的,企业无法左右;增加销售的难度是很大的,往往要增加投入,风险也会加大。而降低成本,消除浪费是切实可行的办法,风险较小。

  假如商品售价中成本占90%,利润为10%,要把利润增加一倍的方法有:销售额增加一倍或从90%的成本中消除10%的不合理因素。

  不难想象精益企业为什么能够创造出非一般的利润了,因为他们成本低、周转快。精益管理的效果主要表现在QCD三个方面,即以高质量、低成本、短交期来赢得市场,获取更多的利润。这对于钣金行业来说意义重大。由于管理水平普遍较低,设备陈旧,要做到其中三项中的任何一项就已经很难了,更不用说是三项齐头并进。钣金行业的转型已经迫在眉睫:成本的上涨,竞争的加剧,国际市场的萎缩,外部环境的冲击越来越大。事实证明,推行精益生产是钣金行业变革最有效的途径,只有主动变革,企业才有希望活下去,活得好。

  钣金行业推进精益生产成功率

  中国的汽车工业全部都在推行精益生产,三一重工、南车集团等大型装备制造企业都成功的引进了精益生产方式。钣金行业作为传统的机械加工行业,是汽车、装备等大型制造业的配套产业,推行精益生产比他们更加容易。大量的成功案例已经证明精益生产方式的适用性和有效性,各行业都有非常成功的典范。

  比如钣金行业通常遇到的换模问题,通过精益生产的工具及现场改善一般都可以控制在10min以内。

  某汽车的钣金冲压模具切换,从25min→15min花了5个月时间,又用了2个月时间从15min→10min,计划未来降到5min。一个企业的模具切换时间越短,实际也就代表了这个企业的生产管理水平越高。

  钣金企业如何推进精益生产

  ⑴老板加强精益生产的学习,树立精益变革的决心。精益生产对很多企业来说是一个新概念,推行精益生产的前提是老板观念的转变,如果不是发自内心的认同,推行精益生产很难成功。钣金行业因为门槛低,很多老板意外成功后对培训学习不重视的现状一定要改变,不学习的企业将注定要走向倒闭。

  ⑵开拓视野,找到学习的标杆。精益来自丰田,老板首先要去丰田参观学习,见识世界最顶级的精益生产应用现场。可以选择去日本丰田参观,也可选择去广州的广汽丰田。再参观精益生产在中国其他企业的应用,树立信心。

  ⑶选择好的正宗精益管理专家进驻企业进行辅导。一是精益的变革一定需要外力的推动,二是专家的辅导可以节省企业变革的时间,减少摸索的时间,能大幅度提高精益项目的成功率,缩短项目的推进时间,减轻对日常生产的冲击。这也是一件精益的行为。

  ⑷马上开始行动,从现在开始认真学习并积极推行精益生产。越早推行精益生产就越能取得领先优势。企业竞争力往往就在于你比竞争对手领先一步。

  结束语

  钣金企业推进精益生产是将产品做到高质量、低成本、短交期,将生产过程做到高效率、高安全性,是从激烈的竞争中脱颖而出的不二选择。




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