近几年，精益生产在国际化竞争愈演愈烈的趋势下成为各大企业的救命稻草，然而，很多企业并不了解精益生产，于是精益生产在企业的推行困难重重。

　　这么多年来人们对于精益生产的膜拜越来越多，很多企业甚至是领导也跟着跟风，但是到目前为止没有几家公司把精益生产做好，甚至精益的定义是什么都不清楚，也没有人给出，我们常感觉得一头雾水，书上说精益是最低成本，精益是零库存，精益是零浪费，但是没有一个合理的定义让我们把精益给串联起来，没有一个主线。我这么多年一直在多家从事精益生产的公司工作，多家是世界500强，我一直在想什么是精益？

　　从字面的意思来看就是-- -精于利益！ 我觉得这基本正确，一语道破天机。

　　为什么这么说呢？ 这还要从丰田在开始实施精益的背景。战后的丰田，没技术，没品牌，没人，最重要的是没钱！ 所以精益生产从一开始就是围绕着这些开始的，特别是没钱。 但是丰田并没有把注意力集中在使用最低成本的生产模式上面，因为仅仅是生产成本的最低并不能够带来整体利润的最大化，更不能保证质量，也就无法保证利益的实现。

　　那出路在哪里？通过精益生产咨询专家长时间的研究，我给出了精益的定义，通过对于精益生产的研究我们可以得出结论： 通过价值流的高速实现，提高资本的运作效率来实现价值的最大化。特别注意不是最低成本。

　　精益的前提是：1. 相对稳定的同类产品的客户需求。 2. 较充足的生产订单。

　　精益的核心--效率， 价值流的实现速度，客户的回款效率，OEE，SMED,通用部件，0库存，节拍生产，通用设备的使用以提高设备使用率进而提高资本利用率等等，以此实现资本运作高效率，实现价值最大化。

　　所以如果用我的理论和定义来解释和看待精益生产的很多的理念，方法，工具的话，我们就会感觉的有一个主线那就是--高效率，实现利益最大化。精益要求使用合理的成本制造产品，实现高效率运作，实现高质量。所以如果认为精益是最低成本就错了。 至此我们也可以理解为什么用通用设备，通用部件，非常昂贵的自动化设备，昂贵的高速换模设计等等。

　　我再说说JIT, TAKT,0库存，均衡生产等等这些都是为了实现完全的增值，因为客户只给购买的产品付款。也就是不让一份钱浪费在内部，节约资本，提高资本运作的效率。

　　再就是人的积极创造性，我认为精益并不是把人给榨干，其实这不是他的本意，反而精益要求公司给予员工给好的培训，工资，待遇以提高主动性，稳定队伍，能够用来的力量来是产品质量稳定，节约成本，提高效率。因为没有之榨取，而不给予的公司。