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混炼胶车间实施精益生产的感悟

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-07-29 15:51     浏览次数:

  一、做主动改善的人。精益生产推行的成败在一定程度上是由车间主任思维方式的转变决定的,车间主任必须要敞开心扉,勇于学习精益生产新知识、敢于实践精益生产新本领,做主动改善的带头人,永远不做被改善的人。通过对精益生产的学习,使自己的思想得到洗涤,认识上得到升华,套用一句话叫“三个不一样”,即“推行精益,干与不干不一样,早干与迟干不一样,认真干与敷衍干不一样”。
  二、彻底执行,坚持跟进。精益生产的一个最重要的精髓就是:建立了标准(标准作业、看板管理、6S管理)就要彻底执行和不断坚持跟进。
  三、培养员工接受并努力实践。决不让不良制品流入下一个工序。班组长、车间主管愿意并且能够帮助员工解决生产过程中比较复杂的问题。
  四、提高员工自查自纠能力,接受新管理理念、新工具和工作模式。树立“发现问题是好事,解决问题是大事,掩盖问题是蠢事,没有问题是坏事”的理念。
  五、多提合理化建议,增强员工创新意识。半年来提出合理化建议和革新8项(密炼机投料门及2#传送带加固、2#开炼机下片刀改造、上料秤改进、1#开炼机循环水改进),提高了产品质量,降低能耗,提高了劳动生产率,产生了很好的经济效益。

混炼胶车间实施精益生产的感悟

  六、加强车间现场管理工作。
  1、加强班组团结,不断增强广大员工凝聚力,精益生产结合实际工作,充分调动每个人的主观能动性,激发每个人的工作积极性,对员工采取帮助关心的态度去指导工作,而并非过去惯有的指责和批评。现场班组人员按照工作标准要求认真开展工作:随时巡查车间地面,清洁打扫机台周边环境,不漏死角,确保地面干净整洁;不定时巡查车间现场,及时发现车间现场安全隐患,发现隐患及时处理,保证了机台现场环境井然有序。经过全体人员的共同努力,做到车间现场整洁干净,人员生产有序,设备运行良好,为车间创造出良好的工作环境,为圆满完成各项工作任务打下了坚实基础。
  2、加强班组管理。在日常的工作中,车间定期组织精益生产管理人员召开工作例会,及时掌握班组中存在的实际困难和问题,对某一班组中存在的好做法向其他班组中进行推广,对人与人、班与班之间的矛盾及时疏导和化解,从而提高班组的整体水平。
  七、信息角及班组管理园地
  1、在车间门口东侧设立生产管理展示板,用来展示班组内的亮点及不良现象,奖惩并用。建立车间“明星员工”评审制度,以员工职业化素养3个标准(1.态度积极、2.行为规范、3.技能专业)为依据,每月评出一名星级员工,给予物质和精神上的奖励,为班组管理工作的推进起到了良好的促进作用。展示了每个季度的班组持续改善项目,使得现场改善成果目视化,并做到及时更新,起到了一定的激励作用。
  2、设立班组管理园地,展示了班组生产、安全、质量、成本、人事全面信息。要求每月由班组长及时更新,使班组信息透明化,使得每一位职工对班组运行情况一目了然。同时也使班组的工作有据可依,能够及时调整,以避免或应对异常情况。
  3、对班组人员进行精益生产和橡胶专业知识培训,贯彻精益生产理念,提高对班组工作要求的标准,已取得了良好效果。
  4、设立生产管理板,并可视化。作业人员能够清楚的了解生产管理板的作用,并能够认真填写和真正运用。
  八、精益生产首先推进的是交接班制度。
  利用微机设立班组日志,重新修订了交接班内容,制定了新的交接班流程,重点增加了交接班双方共同巡检,使得交接双方可以对设备进行有效检查,避免交接不清的状况。随后推进的是点巡检制度。设立密炼机点检表和各胶种生产记录表。根据车间工作中强调“紧密配合、有序运转、相互推进”的原则,车间先是组织技术人员对职工进行橡胶基础知识和精益生产培训,然后组织职工互相培训,让每一名职工都参与其中。由于职工水平参差不齐,车间对职工间互相培训也格外重视,安排每名职工讲解其最擅长的部分是本次活动的亮点。职工在讲授过程中大大提高了自信,同时也认识到了自己和别人的不足,为接下来的进一步学习指明了方向。
  九、现场的整理整顿
  1、对生产现场进行区域划分,并按照标准画好道路线,定置区域线等,全面清理车间内不需要的物品,所有落地物品实行“三定”,对车间物品进行了合理定置,做到现场中所有的物品有标识。
  2、对车间部分立柱涂刷虎型纹,在叉车出入频繁的路段张贴警示牌。
  十、标准作业指导书
  车间员工配合技术部制订了标准作业指导书,各班组根据自身精益生产情况进行了工序划分,通过重新改善现在的作业,制订明确的作业标准,区分正常或异常,实现作业的效率化。各工序将操作要领以及需要注意的关键点进行目视化,规范操作者动作要领,对产品质量的提升起到了一定的作用。
  十一、人和物
  1、按照工序划分,制订了多能工的精益生产培训和推进计划,并组织实施。通过轮岗和在岗培训两种形式加强多能工的培养,是每一个员工都能掌握4种以上工序的作业,通过实施作业人员多功能化,车间流动的可能性得到了增加,生产计划的安排得以顺畅实施。
  2、将安全守则存放在现场,并制作劳保用品佩戴示意拍,实施安全活动(安全点检、安全教育、有惊无险提案),时刻提醒职工安全第一,确保了半年无工伤事故。
  3、制作物料状态看板,确定了各种物料的合理的标准库存,确保现场存放的物料在标准范围内,减少库存的浪费,并在研究实现先进先出的方案。
  十二、设备及质量
  1、设备现场作业文件齐全、合理(点检要领书、设备操作作业指导书、设备维护保养指导书、设备润滑作业指导书),设备点检卡实现目视化,每台设备都有故障记录单和防止再发记录,制订设备日常点检、专业点检制度,并按制度执行,点检及时、真实。
  2、对一线员工进行了精益生产QC培训活动,是班组长对QC活动的内容能够清楚的了解;并积极参与了QC小组活动,自主积极的选择主题,成立QC活动小组,并制订计划组织实施。
  工作中的问题:
  1.现场与精细化管理还需要进一步严抓。
  2.精益生产下一步的重心应转向班组,通过加强对班组长及班组员工的培训,提高其技能,真正做到班组精益生产,发挥全体员工的主观能动性,从根本上改变精益生产工作的被动性。
  尽管这半年,我车间在基础管理上进步很大,但距离优秀车间仍有一定的差距。在新的一年里,我们要不断提高自身标准和要求,保持高水平管理。巩固现场6S成果,规范TPM活动流程,继续推进精益生产,使车间的管理水平迈向更高的台阶。




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