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精益生产系统十大浪费的识别与消除

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-07-10 10:47     浏览次数:

精益生产系统十大浪费的识别与消除

  精益思维和精益生产系统

  起源于20世纪50年代丰田汽车公司,而在80年中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临,精益生产模式成为企业竞争的有力武器。

  精益生产十大浪费之一:过量生产Overproduction

  与需要相比,过早的、过多的生产.

  ①.在制品积压,存放场地增加。

  ②.使先入先出作业困难。

  ③.增加周转箱、工位器具等设备成本。

  ④.库存增加。

  ⑤.资金积压。

  ⑥.潜在的质量风险。

  精益生产十大浪费之二:库存Inventory

  库存量过大,资金积压越多

  ①.大量购买原材料和零部件,造成积压,占用很多的流动资金,增加了防护、保管的费用

  ②.设备布局不合理,前后工序不能形成“一个流”生产和搬运,造成场地占用,先入先出困难。

  ③.共享设备,加工品种多、换型时间较长,只好采用批量生产。

  ④.能力不足被掩盖。

  ⑤.潜在的OSMI。

  库存掩盖所有问题

  通过降库存暴露问题

  精益生产十大浪费之三:搬运Transportation

  物料的临时放置、堆积、移动、倒装、整理以及零星搬运等。

  ①.物料移动所需空间的浪费。

  ②.人力、工具的占用。

  ③.时间的浪费。

  ④.推车的移动。

  精益生产十大浪费之四:检验和返工Inspection&Rework

  第一次不能把事情做对而带来的额外工作和浪费

  ①.检验

  ②.返工

  ③.重复点数

  ④.校正

  精益生产十大浪费之五:过程不当Processing

  参数选择不当,产生多于的加工或者过分精确的加工,造成不必要的人工/时间浪费。

  ①.机器加工动作移动行程过长,造成多余的作业时间。

  ②.机器速度选择不当,引起加工时间延长、生产资源如电、水等浪费。

  ③.因材质或工艺设计不合理,产生附加工序,造成加工、管理工时增加。

  ④.加工精度/加工余量选择过高或不足.

  精益生产十大浪费之六:等待Waiting

  因断料、作业不平衡、计划不当、设备故障等导致作业者或设备处于等待状态。

  ①.生产线机种切换。

  ②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。

  ③.机器设备故障导致等待的浪费。

  ④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。

  ⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。

  精益生产十大浪费之七:多余动作Motion

  对工序进展无推动作用\不创造附加价值的现场作业动作。不必要的动作越少,生产效率越高!

  ①.物品取放、反转、对准等不合理。

  ②.作业时转身、大幅度动作。

  ③.抬臂过高、过低等。

  ④.弯腰。

  ⑤.重复/不必要的动作。

  ⑥.不必要的”走动”。

  精益生产十大浪费之八:智力Aptitude

  人员未被充分使用。

  ①.只用到员工的双手,没有用到员工的脑袋

  ②.人力配置不合理

  ③.缺少培训

  ④.缺乏对员工的价值认同

  精益生产十大浪费之九:设计不良Baddesign

  过多的零件和种类

  不必要的材料升级

  不必要的精度要求

  复杂的功能和结构

  可靠性差

  装配困难

  检测困难

  精益生产十大浪费之十:缺货Stockout

  缺货成本又称亏空成本,是由于外部和内部中断供应所产生的。外部短缺、内部短缺将最终导致延期付货或失销。缺货成本将包括销售利润的损失直至难以估量的商誉损失

  二次采购和加工

  增加额外的管理成本

  客户的满意度降低

  损失销售利润




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