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精益生产的11大基本原则

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-06-11 10:18     浏览次数:

精益生产的11大基本原则

  目前在制造业中,公众比较认可的三大管理体系:精益生产、约束理论以及六西格玛。有人将这三大系统做过一个系统的比喻:约束理论就像望远镜、致力于消除瓶颈;精益生产就像是放大镜,其致力于消除浪费;六西格玛就像是显微镜,其致力于消除变异。通常精益生产的基本原则通常有以下11点。

  精益生产原则1:消除企业中普遍存在的八大浪费(8 deadly wastes / Muda):缺陷返工和纠正(Defect)、过量生产(Over production)、等待(Waiting) 、忽视员工知识、技能、创造力等(Nonuse of people、运输(Transportation)、库存(Inventory)、不必要的走动(Motion) 、过度加工(Excess prcessing)。由第一个英文大写字母组成“DOWNTIME”。

  精益生产原则2:关注流程,提高总体效益。戴明说过:“员工只对15%的问题负责,另外85%归咎于制度流程”。什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程目标是提高总体效益,而不是局部的部门效益。

  精益生产原则3:建立无间断流程以快速应变。将流程中不增值的无效时间尽可能压缩,以缩短整个流程的时间,从而快速应变顾客的需要。

  精益生产原则4:降低库存。目的是为了解决问题和降低成本,低库存需要高效的流程、稳定可靠的质量来保证。

  精益生产原则5:全过程的高质量,第一次就做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程,如果哪个环节出了问题,后面将全部停止,所以精益生产必须以全过程的高质量为基础,否则,只能是一句空话。

  精益生产原则6:基于顾客需求的拉动生产。按照销售的速度来进行生产,这样就可以保持物流的平衡,任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用看板系统来拉动,现在辅以ERP或MRP系统,更容易达成企业外部的物料拉动。

  精益生产原则7:标准化与工作创新。标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将企业中最优秀的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得最好,发挥最大成效和效率。而且,标准化也不是僵化、一成不变的,标准需要不断地创新和改进。

  精益生产原则8:尊重员工,给员工授权。尊重员工就是要尊重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为企业也为自己做得更好。在丰田公司,员工实行自主管理,在组织的职责范围内自行其是,不必担心因工作上的失误而受到惩罚,出错一定有其内在的原因,只要找到原因施以对策,下次就不会出现了。所以说,精益的企业雇佣的是员工“整个人”,不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。

  精益生产原则9:团队工作。在精益企业中,灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式,有时候同一个人同时分属于不同的团队,负责完成不同的任务。

  精益生产原则10:满足顾客需要。要持续地提高顾客满意度。

  精益生产原则11:精益供应链。在精益企业中,供应商是企业长期运营的宝贵财富,是外部合伙人,风险与利益共担,一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是,很多国内企业在实施精益生产时,与这种精益理念背道而驰,为了达到零库存的目标,将库存全部推到了供应商那里,结果供应商怨声载道:你的库存倒是减少了,而我的库存却急剧增加。

  精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造,只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方,是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时,你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗?要知道,羊毛出在羊身上,到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者,应该像丰田一样,担当起领导者的角色,整合出一条精益供应链,使每个人都受益。




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