新益为TPM设备管理咨询公司概述：TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是“全员生产维修”，是生产人员对设备方面维护保养，维修人员检查生产人员的点检，维修人员主要负责设备的预防维护，改善维护和突发事故维护。让全员参与，减少事故发生时间。

TPM设备管理

一．全面生产维护

TPM设备管理，英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

TPM设备管理强调五大要素，即：

——TPM设备管理致力于设备综合效率最大化的目标；

——TPM设备管理在设备一生建立彻底的预防维修体制；

——TPM设备管理由各个部门共同推行；

——TPM设备管理涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

——TPM设备管理通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

其具体含义有下面4个方面：

1、以追求生产系统效率的极限为目标；

2、从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

3、从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

4、从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM设备管理活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

二．TPM设备管理概念

从理论上讲，TPM设备管理是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：

（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；

（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；

（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为企业TPM设备管理自身有一个发展过程，贯彻TPM设备管理需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

三．TPM设备管理的起源

TPM设备管理起源于“全员质量管理”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。

进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。

现在，TPM设备管理的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM设备管理作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

通过采用TPM设备管理，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。