新益为TPM管理咨询公司概述：TPM管理的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM管理理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。那么，TPM管理该如何有效地去推进？

TPM管理

TPM管理以建立追求生产系统效率化极限的企业体质为目标。在现场所构筑的生产系统中，以企业整体生命周期为对象，追求零故障，零不良，零灾害，防止所有损失于未然。由生产部门开始，而后跨越开发，营业，管理，采购等部门。经营者至第一线从业人员全体参加，以重复小团队的方式不断活动，达成一切零损失。

推行TPM管理是实现精益生产的先决条件之一。它能够保证机器设备的可靠性和可利用性，使生产和产量更加稳定，方便生产计划的推行和物流的顺畅；通过对机器设备的保养减少设备停机损失、性能损失和质量损失，大大提高了产能和生产力，减少不必要的投资；与此同时，也大大降低了企业用于设备保养和维修方面的成本。

什么情况下企业应考虑引入TPM管理？当企业的设备状况不能满足精益生产的要求，设备或者设施管理比较混乱，设备极不稳定，设备无法保证产品质量，高的维修成本等情况；或者企业推行精益生产到了很高的高度，发现设备状况阻碍企业下一步改善的施行，那么要解决这个状况，就必须引入TPM管理的工具了。

推行TPM管理，首先要对员工进行培训，让员工明白推行TPM管理的重要性和必要性，调动他们的积极性。其次，若有条件，公司可以成立一个专门的TPM管理推进室，负责组织策划、制定推进目标、每周定期进行检查评价；并成立TPM管理推进委员会，每月进行总结会议。

在生产部门，要以内部工序为主各自成立一个TPM管理小组，各工序再以班为单位，每班进行推进；在部门设置一名TPM管理联络员，每日负责内部组织策划、目标推进、内部检查评价、小组总结会议等。

此外，我们需要明确的一点是，TPM管理的顺利推行离不开良好的生产环境，推进TPM的前提是有良好的6S管理基础，其次再推进TPM管理自主保全7阶段。分八个大阶段进行推进，每完成一个阶段安排最高领导进行一次验收、并奖励。

在推进TPM管理的过程中，我们还可以用到几大利器：重复的小组会议、持续的教育培训、合理化改善提案、各组现场状态板管理、现场定点管理、可视化管理、OPL教育、持续的PDCA循环管理。

当然，这些方法需建立在各级领导的大力支持、全员的共同参与的基础之上，只有企业各级各部门积极配合，全员参与，配以完善的推行策略和执行方案，才能取得最佳效果。

TPM管理是动员员工关注身边的问题，随时自行解决，将问题消灭在萌芽状态。另一方面，通过自我管理，员工的自我管理和危机管理意识得到增强，预测和防范风险的能力得到增强。