新益为TPM咨询公司概述：TPM管理于企业而言是非常重要的，特别是针对制造型企业。因为，TPM管理这套管理体系就是在日本丰田制造业管理体系中总结而来，时至今日人受到众多企业的追捧。可见其实用性之强，一般来说，企业实施TPM管理都一定会想解决这八大问题。

TPM管理八大损失

1、TPM管理解决问题之一：计划性停机损失

此类停机包括节假日、会议、年修、定修等。很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分定修项目缺少足够的重视和研究。

2、TPM管理解决问题之二：外部因素影响造成的损失。

如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的停机损失，在计算时企业常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。

3、TPM管理解决问题之三：故障损失

因突发的或慢性的故障引起的损失，同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失（不合格、返工）。

4、TPM管理解决问题之四：作业计划准备、调整损失

随着作业计划准备的变更而产生的损失。所谓作业计划准备变更时间是指从生产终止到做下一个样品的时间，同时伴随着连续的作业（后整理、器具工具撤出、贴附、调整、更换）。

5、TPM管理解决问题之五：临时小停机损失

由调整和不同的临时性的问题引起的设备停止或临时停电，被看作是当日所发生的临时的时间损失。例如，工作中的临时断电，品质不合格控制器临时又不相同。一般地由一个小问题引起的设备效率低下的情况居多，某些设备上所见的此类现象比较多。一般情况下临时性停止因其处理较简单容易，通常缺少较详细的记录资料。

6、TPM管理解决问题之六：速度损失。

设备的实际速度比设计速度差。

7、TPM管理解决问题之七：不合格品返工损失。

随不合格品返工而产生的损失。返工品因其再调整较简单，常并不列为不合格品；而突发的不合格品原因又较容易解决，一般采取一定对策后可以达到原来的水准。

8、TPM管理解决问题之八：初期产量损失。

生产开始时发生的不合格品损失。即从生产开始时到产品稳定为止中间发生的损失。其原因比如：加工条件不稳定、器具的装备不合格、磨具装备不足、作业者得技术不熟练等。

如果你的企业推行TPM管理后以上八大问题仍没有得到解决，那么就说明你们的TPM管理体系还没完全建成或者说推行得不到位，一个好的TPM管理体系一定是全员参与，自主维护意识强的。