在工厂的生产过程中，我们通常以“安全第一，质量第二，效率第三”为原则，在工厂实现智能型自动化的过程中我们也应该以此为原则。所以6S咨询公司认为实现精益生产智能型自动化以安全自动化为基础，以工具自动化，工程自动化，生产线自动化为手段，籍以最终实现工厂自动化的整合。

 

 

精益生产自动化

 

自动化（Automation）是指机器设备、系统或过程（生产、管理过程）在没有人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制，实现预期的目标的过程。精益生产自动化想实现这些，需要按六个步骤走：

 

第一步：全员确立安全第一的理念，所有人必需明确安全生产是制造的基础，始终应将它摆在第一位；

 

第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪费；

 

第三步：作业标准化，自动化人的工作与机器的工作须确实区分，在设备的危险区域内不能有人；

 

第四步：推行6S即整理，整顿，清扫，清洁，素养和教育；

 

第五步：有异常自动停止；

 

第六步：创建安全的工作环境。

 

有了精益生产安全自动化为基础，接下来我们可以着手以装配工程为对象的精益生产工具自动化。装配工程包含7个动作：寻找，搬运，决定位置，取道具，锁紧，道具还原，检察等。若将每个动作一一赋与智能使其自动化，则有工具自动化的8项步骤如下：

 

1、工具道具化：将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具，以方便使用。

 

2、选择自动化：作业，道具，配件等，不必经过考良，寻找及选择，而能够规律进行的状况。

 

3、道具自动化：由道具所进行的工作，转由电力或空压等小设备进行。

 

4、决定位置：决定道具，小设备的使用位置。

 

5、输送自动化：道具小设备的工作，与作业者的工作有所区分。

 

6、位置复原：作业完成后道具及小设备回复原位置。

 

7、成组化：于一定作业位置，将所须的道具及配件成组，准备齐全。

 

8、定位置停止：当有异常情况发生时，黄色呼叫信号会显示并于预定位置停止。

 

装配作业多半以手工作业为主，若按以上步骤，则可有效的实现自动化进阶。

 

安全自动化是基础，工具自动化以装配作业为对象，工程自动化以机械加工工程为对象，综合以上三者，以降低制造成本为目标，从生产上的“点，线”普升至“面”改革水准。接下来所要做的就是生产线的自动化。生产线的自动化有以下步骤：

 

1、先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造。

 

2、单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运，装配，加工及素材的领取。

 

3、先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。

 

4、U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。

 

5、AB控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程。

 

6、灯号：传达生产线流程中产品异状的装置。

 

7、后工程领取：生产线的产品要因应后工程的需求。

 

经过以上步骤就可以实现生产线的自动化。生产线实现了自动化就实现了自动化的点线面整合，接下来通过以下5步骤就实现了整个工厂精益生产的自动化。

 

1、出货货品齐全：能否建立与消费者制造厂邻接的关系，其中以异状探测为第一优先。

 

2、目视管理：工厂所有物品的正常状态，异常状态，瞬间能清楚。

 

3、大空间化：结合各生产线的零头作业，成为整数的作业，以进行少人化。

 

4、水蜘蛛：分批的向各生产线领取，供给即巡回混载搬运人，情报传达人。

 

5、看板：消除制造过多的浪费，而且附有降低成本的自动指示装置等道具。

 

做完这些工作，整个工厂将达到高度的自动化，浪费将降到最低，企业也将转变为精益型的企业。

 

其实精益生产自动化并非程度越高越好，可以运用价值工程的手段来考量自动与手工作业的经济价值，以此来判断某项作业自动化的可行性。对于哪些精度要求不高，手工作业也不会出错，而实现自动化却要大量成本的地方，往往手工作业更加经济。企业所要做的，其实就是注意从接到定单到向顾客收钱这其间的作业时间，运用自动化，JIT等手段，提高效率，剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。

 

自动化是一个企业是否能够从现场真正做到精益生产的标志，通过设计“使机器能够自我诊断运行状态的装置”来控制残次品的产生。促进企业降低成本，减少浪费，提高生产效率，从而在激烈的市场竞争中不断胜出。