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精益生产中工厂自动化

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2018-01-17     浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

在工厂的生产过程中,我们通常以“安全第一,质量第二,效率第三”为原则,在工厂实现智能型自动化的过程中我们也应该以此为原则。所以6S咨询公司认为实现精益生产智能型自动化以安全自动化为基础,以工具自动化,工程自动化,生产线自动化为手段,籍以最终实现工厂自动化的整合。

 

精益生产自动化

 

精益生产自动化

 

自动化(Automation)是指机器设备、系统或过程(生产、管理过程)在没有人或较少人的直接参与下,按照人的要求,经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制,实现预期的目标的过程。精益生产自动化想实现这些,需要按六个步骤走:

 

第一步:全员确立安全第一的理念,所有人必需明确安全生产是制造的基础,始终应将它摆在第一位;

 

第二步:消除不合理,不均一,不必要的浪费;

 

第三步:作业标准化,自动化人的工作与机器的工作须确实区分,在设备的危险区域内不能有人;

 

第四步:推行6S即整理,整顿,清扫,清洁,素养和教育;

 

第五步:有异常自动停止;

 

第六步:创建安全的工作环境。

 

有了精益生产安全自动化为基础,接下来我们可以着手以装配工程为对象的精益生产工具自动化。装配工程包含7个动作:寻找,搬运,决定位置,取道具,锁紧,道具还原,检察等。若将每个动作一一赋与智能使其自动化,则有工具自动化的8项步骤如下:

 

1、工具道具化:将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具,以方便使用。

 

2、选择自动化:作业,道具,配件等,不必经过考良,寻找及选择,而能够规律进行的状况。

 

3、道具自动化:由道具所进行的工作,转由电力或空压等小设备进行。

 

4、决定位置:决定道具,小设备的使用位置。

 

5、输送自动化:道具小设备的工作,与作业者的工作有所区分。

 

6、位置复原:作业完成后道具及小设备回复原位置。

 

7、成组化:于一定作业位置,将所须的道具及配件成组,准备齐全。

 

8、定位置停止:当有异常情况发生时,黄色呼叫信号会显示并于预定位置停止。

 

装配作业多半以手工作业为主,若按以上步骤,则可有效的实现自动化进阶。

 

安全自动化是基础,工具自动化以装配作业为对象,工程自动化以机械加工工程为对象,综合以上三者,以降低制造成本为目标,从生产上的“点,线”普升至“面”改革水准。接下来所要做的就是生产线的自动化。生产线的自动化有以下步骤:

 

1、先确定节拍时间:不论何种制品,皆在其必须完成的恰好时间内制造。

 

2、单位流程:只针对一项产品,进行单位配件的搬运,装配,加工及素材的领取。

 

3、先导器:制作以目视即能了解节拍时间的装置。

 

4、U字型生产线:将设备依工程顺序逆时针排列,并由一人负责出口及入口。

 

5、AB控制:只有当后工程无产品,而前工程有产品的情形,才进行工程。

 

6、灯号:传达生产线流程中产品异状的装置。

 

7、后工程领取:生产线的产品要因应后工程的需求。

 

经过以上步骤就可以实现生产线的自动化。生产线实现了自动化就实现了自动化的点线面整合,接下来通过以下5步骤就实现了整个工厂精益生产的自动化。

 

1、出货货品齐全:能否建立与消费者制造厂邻接的关系,其中以异状探测为第一优先。

 

2、目视管理:工厂所有物品的正常状态,异常状态,瞬间能清楚。

 

3、大空间化:结合各生产线的零头作业,成为整数的作业,以进行少人化。

 

4、水蜘蛛:分批的向各生产线领取,供给即巡回混载搬运人,情报传达人。

 

5、看板:消除制造过多的浪费,而且附有降低成本的自动指示装置等道具。

 

做完这些工作,整个工厂将达到高度的自动化,浪费将降到最低,企业也将转变为精益型的企业。

 

其实精益生产自动化并非程度越高越好,可以运用价值工程的手段来考量自动与手工作业的经济价值,以此来判断某项作业自动化的可行性。对于哪些精度要求不高,手工作业也不会出错,而实现自动化却要大量成本的地方,往往手工作业更加经济。企业所要做的,其实就是注意从接到定单到向顾客收钱这其间的作业时间,运用自动化,JIT等手段,提高效率,剔除不能创造价值的浪费,以缩短作业时间。

 

自动化是一个企业是否能够从现场真正做到精益生产的标志,通过设计“使机器能够自我诊断运行状态的装置”来控制残次品的产生。促进企业降低成本,减少浪费,提高生产效率,从而在激烈的市场竞争中不断胜出。




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