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精益生产如何解决生产浪费呢?

来源/作者:个人图书馆     发布时间:2021-09-14     浏览次数:

新益为精益生产咨询公司概述:精益生产(Lean Production,简称LP),精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式。第二次世界大战后,日本汽车工业开始起步,但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。

 

精益生产咨询

 

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生产制造管理中的成本控制是生产管理的重要组成部分。在“生产成本五三模型”中,三大无形成本的核心内容是七大浪费。七大浪费最早由丰田企业提出。并且可以在制造管理中应用和改进。

 

大野耐一将大规模制造方法的浪费分为七大类:(1)等待浪费;(2)搬运浪费;(3)不良品的浪费;(4)动作的浪费;(5)加工浪费;(6)库存的浪费;(7)制造过多浪费。

 

1、库存浪费

 

库存的主要原因是:管理者为了自己工作的方便或该区域生产的定量控制而分批下单,而不是结合主生产计划的要求,流线型生产导致局部大批量库存。

 

库存损坏表现包括:

 

(1)产生不必要的运输、堆积、放置、防护处理、搜索等废弃物。

 

(2)使先进先出变得困难。

 

(3)利息和管理成本的损失。

 

(4)物品的价值会降低,成为滞销物品。

 

(5)占用厂房空间,造成多余厂房及仓库建设投资的浪费。

 

(6)无管理的紧张阻碍了改进。

 

(7)对装备能力和人员需求的误判。

 

2、生产过剩的浪费

 

指生产的产品多于下一道工序或客户的需求,或过早生产。

 

生产过剩的主要原因是:产能不足,生产过程不稳定,管理人员认为过度生产和过早生产可以提高效率,减少生产损失,平衡车间生产力。

 

制造过多损害表现是:

 

(1)支出(材料成本、人工成本)早,不能创造利润。

 

(2)隐藏“等待的浪费”,使管理者忽视等待的发生和存在。

 

(3)产品积压,不仅会使加工时间变长,还会使现场工作的空间变大,机器之间的距离会拉大,逐渐蚕食利润。

 

(4)运输和堆积的浪费使先进先出操作困难。

 

3、搬运浪费

 

不必要的零件和产品处理,例如两个连续的生产过程。完成一个工序后,产品先运到仓库,再运到下一道工序。理想的情况是让两道工序位置相邻,使产品可以立即从一道工序转移到下一道工序。

 

处理的主要原因是:车间布局采用批量生产,集中横向布局以工作站区分,没有连续流生产的概念。

 

4、等待的浪费

 

在生产过程中,操作人员或设备处于闲置状态。

 

等待原因主要有:操作不平衡、操作安排不当、等待材料、质量差等。

 

5、多余动作的浪费

 

操作员不增值的操作,例如查找零件、工具、文件等。

 

造成重复动作的主要原因有:生产场地规划不善、生产模式设计不完善、生产动作不规范。

 

6、缺陷的浪费

 

不良品和废品。

 

造成缺陷的主要原因是:过程生产中没有标准确认或标准确认没有与标准操作相比较,管理不严格和松懈。

 

7、过度加工的浪费

 

加工程度超出客户需要或不必要的修正加工。

 

过度加工的主要原因是:制造过程中加工程序的运行没有得到优化,可省略、替代、重组或合并的未及时进行改善。

 

精益生产如何解决生产浪费呢?以上就是新益为精益生产咨询公司的相关介绍,做好企业的精益管理工作就是为精益生产管理活动打下基础,让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。




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