新益为5S咨询公司概述：精益生产管理产生于日本，距今历史已经较为悠久，虽然它曾一度风靡全球，但随着社会科技的发展，精益生产管理的缺陷也日益暴露出来，精益生产管理也有时代局限性。

精益生产管理

1、不能适应市场环境快速变化的要求

精益生产管理适用于需求相对稳定、市场可测的环境。在当今急剧变化的市场环境下尽管采用精益生产使产品制造周期一再缩短但一些企业并未因此而取得原来预想的效益，甚至出现报酬递减趋势，原因何在呢？就在于下游企业的产品尤其是终端产品销售渠道不畅.顾客等待的时间太长，造成整个供应链阻塞效益下降。所以.不顾市场条件和需求特性一味采用精益生产管理是不合适。

随着生产力的发展，人们对产品需求发生了变化，人们对功能性产品的需求容易实现，而创新型产品成了市场竞争的一个重要方面，产品生命周期变短市场处于不断变化之中，企业应该认识到在复杂的市场环境下降低成本和提高产品质量还远不够在需求多变的市场环境下企业还需要随市场变化做出判断和预测采取灵活策略，.对市场做出快速响应。

2、“精益”观念和活动限于局部

虽然沃麦克等人在提出了精益企业的概念，但是传统精益理论与实践中没有对该模式投入更多的关注。传统精益观念和活动仍然是局部的表现为以下两点：

首先传统精益理论中对顾客的定义局限于最终客户。尽管客户满意是必要的，但孤立地强调客户满意对保证企业长期的成功是不够的。

在任何企业都有许多参与者一所有 对组织目标的实现有影响能力或受影响的组织或个人都是参与者。除了客户之外，参与者通常包括股东各种类型的雇员、供应商、合作伙伴、政府部门甚至整个社会。因此企业必须考虑所有参与者之间的相互影响贡献以及在驱动企业价值中的作用.最终将所有的价值进行统一和平衡。

其次，传统精益生产管理在实施过程和组织范围上是局部的。由于精益来源于”生产”和“制造”领域长期以来人们已经习惯了“精益”的这些称谓传统精益的实践者常常将“精益“与JIT混为一谈导致多数精益的应用仍然局限在”生产”、“制造”上.因此目前见到的精益所取得的效果多数是现场和作业层。

3、过分关注于消除浪费

精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化此后很多学者或企业中流传颇广的是“精益就是消除浪费”，而实施精益制造就是找出哪些活动是真正创造价值的哪些活动是浪费从而在生产、物流和存货、基础结构、决策等过程怀断地消除浪费改进企业的产出效率。

但是，美国的精益航空进取计划在调查研究了国航空企业的精益成就后指出过分突显消除浪费的重要性会导致对“优化创造价值过程的进取精神”的忽视。

日本企业在精益生产管理和连续改进上做得如此之好以至于它们现在几乎变成劣势。在过几十年里日本企业生产已经变得越来越精益甚至到了无法变得更好的境地。虽然日本企业能持续地改进原有产品使其更为智能易用.但它在开发具有产业变革潜力的产品上却屈指可数。因此.组织活动中.除了沃麦克提出的三种活动以外还应该包括寻求创造价值的创新活动。

4、缺乏数据分析工具

精益生产管理是一种基于现场的生产方式强调现场专家的作用现场出现问题员工有权停止生产处理问题，对员工的操作技能和现场处理问题的技能有较高的要求。但对于复杂问题没有提出有效的定量的分析方法所以对于复杂问题难以发现隐藏在背后的问题根源。