新益为TPM咨询公司概述：现场精益管理是基于实现精益管理方面的需要，统一管理制度的一种新的管理理念和模式。 现代企业要实施精益管理就必须充分地理解精益管理的思想原则，并结合现代企业自身实际特点，创新式地应用精益管理。

一、现场精益管理的流程

现场是指生产产品或提供服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成-定作业任务的场所。在企业中，习惯把现场称为车间、工厂或生产第-线。现场精益管理的目的就是要保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产。

当一个问题发生时，首先，相关人员依照现场现物的原则，详细观察问题；其次，找出问题的原因；最后，在确定解决问题的方式有效果之后，须将新的工作程序予以标准化。

精益现场流程

1、当问题发生时，要先去现场

现场管理的所有工作都是围绕现场进行的。当问题发生时，现场管理者首先要做的事就是去现场，因为现场是所有信息的来源。问题发生后，现场管理者能够随时掌握现场第一手的情况 ，观察事情的进展，并及时处理或向上级报告。

2、检查现物，查询原因

现场管理者在现场详细检视后，应多问几个“为什么”，并尽量寻找解决问题的方法。有经验的现场管理者一般能借助经验确定问题产生的原因，而不用各种复杂的仪器去检测。例如，对于刚生产的一个不合格的产品，现场管理者通过将其握在手中， 去接触、感觉并仔细地调查，然后再去看看生产的方式和设备，便可确定出产生问题的原因。

3、当场采取暂行处理措施

认定了问题产生的原因后，现场管理者可以当场采取改善措施。如工具损坏了，可让生产人员先去领用新的工具或使用替代工具，以保证作业的继续进行。但是，暂时的处置措施，仅是排除了问题的现象，并没有找到工具被损坏的真正原因，这就要求现场管理者必须去核查实物。

4、发掘问题的真正原因并将它排除

如果现场管理者善于当场审查问题，90%的现场问题都能立即被解决。发掘现场问题原因最有效的方法之一就是持续地问“|为什么”。当然，对于复杂的问题，光靠问 “为什么”不一定能彻底解决问题，还要追根溯源，找到问题产生最根本的原因。

5、标准化处理，以防止问题再次发生

现场管理者现场管理的任务就是实现企业生产的QCD（ Qual工ty，品质； Cost，成本； Del工very ，交货期）。不过，在现场每天都会发生各种各样的异常现象，有不合格品、机器故障、生产未达标及员工迟到等。不管什么时候，问题发生了，现场管理者就必须去解决。为防止问题因同样的原因而再次发生，改善后的新的作业程序就必须予以标准化，接着就要开始"标准化- +执行核查-处置”的循环。

二、现场分析的内容

现场精益管理主要是通过对现场状况的分析，来改进生产过程的组织管理和工作方法。对现场状况的分析一般从以下几个方面着手。

1、流程分析

分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些工序可以简化和取消。例如，有一个企业设置了一个车间，把仓库放中间，第一台设备加工完的零件要送到仓库里，然后再取出来，由第二台设备进行生产加工。这个安排是不合理的，因为它走了很多重复的路线，如果把第台设备加工完的零件直接连到第二 台设备继续加工， 就能提高劳动效率。

2、生产改进

分析生产、工作环境是否能够满足生产、工作需要和人的生理需要，提出改进意见。有些企业的环境只能满足生产的需要，而不能满足人的生理需要，如存在噪声、灰尘、有害气体、易燃易爆品、安全隐患等，所有这些不利于人的生理、心理和情绪的因素都应该进行改善。

3、合理布局

分析现场作业的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线。

4、确定合理方法

研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法。

5、落实补充办法

分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法。现场除了设备和产品以外，还需要有工位器具，如果没有这些东西，现场也会混乱不堪。如何设计工位器具是一门学问，要发动员工人人动脑筋。