新益为精益生产咨询公司概述：企业创造经济效益是通过加工生产产品，通过产品销售获取最终的经济效益。生产车间是进行产品加工的场地，企业生产车间现场实施精益生产管理，对于企业生产效益的提高具有重要影响。

车间精益生产

随着市场经济发展，经济全球化浪潮席卷，面对复杂多变的市场需求，作为卖方市场，企业必须要把握市场发展形势，承受市场发展的巨大压力，抓紧机遇，迎接挑战。企业之间的竞争，渐渐多元化，从价格竞争发展到质量竞争、服务竞争、成本竞争等多个方面。面临这样的问题，各企业纷纷将目光投向了精益生产这种管理模式。精益生产能够小批量、多品种生产而且消耗较低，满足企业提升竞争力的需要。

一、车间精益生产管理现状

19世纪末，吉尔布雷斯夫妇创立了动作分析理论，动作分析理论是对操作动作进行分析和改善，去除不合理的、浪费的以及不安全动作，提高工作效率。“基本动作要素分析”和“动作经济原则”等理论方法被沿用至今。

1986年，日本学者经过长时间研究，提出了5S管理方法，它是企业现场改善必须要完成的基本任务，对精益生产车间现状管理改善具有指导意义。5S管理方法是通过对“物”进行整理、整顿的现场管理活动，这一方法在塑造企业形象、降低成本、改善现场条件等方面发挥巨大作用。

目前为止，我国的现场改善正处于起步阶段，并没有形成完整的体系，国内沿用日本的5S管理方法，并没有进行实质的理论创新。如何进行精益生产和现场管理改善，是我国急需解决的一个问题。

二、精益生产管理概述

精益生产这种管理模式起源于二十世纪中期，由日本丰田公司发明，并且凭借着这种生产管理模式，丰田公司获得了巨额的经济效益，从而迅速崛起，使日本一跃成为第一汽车制造大国。

1、精益生产的特点

精益生产的目标是零库存、高柔性、零缺陷，以消除浪费为核心，生产以人文本，用最经济的方式进行生产和制造。精益生产在降低不合格率、缩短产品生产周期等方面，具有巨大优势。

2、精益生产的优点

精益生产所需人力资源少，新产品的开发周期短，生产过程中导致的库存量低，工厂占有空间范围小，产品质量缺陷低。

三、车间精益生产管理意义

生产现场是企业进行创造收益的场所，企业组织生产过程都是在这里进行的。在生产过程当中，生产各个环节在现场汇集，同时，车间现场又能够最直接的反映出企业生产存在的诸多问题。对企业车间现场进行合理有效的管理和改善，将直接影响到企业的市场竞争力。

1、提高生产效率

车间现场进行合理有效的精益生产改善，能够提升企业的生产效率。对车间现场当中影响生产过程的因素进行改善，可以减少不必要的工作程序，同时提升设备的利用效率，能够在产品生产和物流效率两方面极大的提高企业的生产效率。

2、降低生产成本

车间现场的改善能够降低企业的生产成本，这其中包括商品、物料、库存等成本，还可以提高材料的利用率，改善产品原本的生产流程，使之达到优化的效果，进而改善场地环境，使现场环境更加有利于产品生产，从而降低生产成本。

3、提高产品质量

产品质量的提高也得益于车间现场的精益生产改善。车间现场环境改善后，更加有利于监控，避免生产过程中存在质量问题，将产品可能发生的质量隐患扼杀在摇篮之中。